1、擠壓模具修模方法不當(dāng)造成的

    擠壓模具出現(xiàn)腔室流速不均或快慢，特別是邊角供鋁不足，擠壓模具維修師傅對進(jìn)料腔進(jìn)行形狀改變，出料慢的腔加大，而對出料快的又焊小。這會使得1：模距改變  2：鎖緊閉合面積比變化  3：模面不平。這些造成出帽原因上幾章有解釋，不重復(fù)敘述了！------對一些形狀不對稱，懸臂長的型材模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意進(jìn)料腔形狀的設(shè)計(jì)，大的改變盡可能使用腔室內(nèi)的各種調(diào)整方法，盡量避免進(jìn)料腔不規(guī)則的太大！
    
    2、擠壓模具模面加工打磨不到位，不光滑，或者不平面傾斜了。 

    模面打磨不到位，有時(shí)因毛坯材料長度定的太“扣門”，或者上下模配合齒口車深了，在后續(xù)完工打磨階段打磨余量高度尺寸不夠！一般就會選擇少打磨來保證擠壓模具的高度尺寸，使模面不平（一般是中間凹），也使整個(gè)模面不光滑，其后果是模面容易粘鋁，且做不干凈，鋁材生產(chǎn)時(shí)雖不直接導(dǎo)致出帽，但增加了出大帽的不利因素。

 3、擠壓模具強(qiáng)度不夠或材質(zhì)退火了   

   H13擠壓用模具鋼鋼淬火后的模具硬度應(yīng)該控制在46---52之間為最佳，為防裂崩模具，大模取值偏下限46---48，小模為48---52之間，盡量不超52度。硬度偏低，則塑性大，擠壓受力后模面會凹凸不平，中間橋位踏陷。多次擠壓后也容易鋼材脫皮（表層應(yīng)力塑性彈變皺紋），模面粗糙粘鋁。 

   擠壓模具退火原因一般都是長時(shí)間超過淬火溫度后退火，原因1：模具鋼淬火溫度過高（包括氮化溫度過高）---變回爛鐵了，重新淬火可救 2：擠壓時(shí)加溫時(shí)間過長。而第2種硬度會明顯下降但不至于鋼變回鐵，使硬度達(dá)不到要求。