鋁材擠壓模具塞模堵模是較為常見的一種現象，如何預防堵模，減少堵模發(fā)生和因堵模而產生的模具，設備，人身危害？并正確采集到型材料頭和樣品，掌握不良品（試模）在生產中的現場正確詳細資料，便于模具修正。是毎個一線操作工人必須要認真對待的！

堵模特征：

堵模指鋁基體在工作帶或空刀處卡死的一種現象，堵模過程及之后擠壓力即上升到高位狀態(tài)，有時也以空刀形狀被擠壓出來。堵模后不能正確反映型材真實狀況，必須修正。


堵模原因分類：

堵模原因眾多，而模具流速不均和擠壓操作是最主要的二種現象。其它情況發(fā)生概率很少，有的或一句話就能說清楚，希望寫到具體內容太少時不要說我吝嗇。

1：模具原因引起的堵模

2：擠壓操作原因引起的堵模

3：工裝具原因引起的堵模

4：設備原因引起的堵模

5：異物壓入引起的堵模

6：溫度原因引起的堵模

7：速度原因引起的堵模

8：與型材形狀有關的堵模

9：其它缺陷（氣泡，撕裂，材質，中心位置，強烈縮尾，強烈強變，過燒等）原因引起的堵模

下面分享一個真實塞模堵模案例

有一套擠壓模具，采用1800噸機φ184擠壓筒，鋁型材一側帶40*40mm腔，壁厚為2.5mm，與其連接的是一條0.8mm壁厚的圓弧臂延伸到另一側，型材外徑總長210mm，懸臂徑長170mm，圓弧長則更大，米重1.5左右，再大再小的機臺都不能生產，必須在φ184筒上生產，屬擴展模。

由于兩側壁厚實相差懸殊，薄壁圓弧部分必須先出工作帶，且遠端擴展部分薄壁必須先出。出得慢折皺在工作帶里，出得快向厚實處彎曲把料頭包裹住10次能堵模7次左右。

后采取薄壁出來將彎曲時卸下鏟平再上機（注意棒要短溫度要高換卸模時間要緊湊），連續(xù)2-3次，堵模次數減少到十之一二。

還有一個擠壓模具，鋁型材外徑80*80mm，外壁有4mm，內徑2.5mm，內有各種形狀大小公頭12個，中間公頭又特別小，上機后一些公頭即被壓偏甚至斷裂，繼而堵模，堵后不及時停機，公頭斷出更多。此套模具為客戶配套一次性模， 2噸多鋁型材的量，客戶提供3套模具款。鋁材生產了2個月，擠壓模具廢了N套，也沒生產出幾支合格的料來，擠壓模具全部因堵模損壞。

后來采取了如下辦法：

1.中間部位工作帶整體減短以降低阻力；

2.空刀及引流槽全部打光滑以減少粘連降低摩擦；

3.公頭柱臺降低以減少碰撞和搖擺；

4.高溫慢速上壓，待鋁將出工作帶時卸模，在中間部分模空刀內涂上石墨潤滑油后再慢速上壓，擠出的型材墊好底板導引好直度，不晃動。用2套模把2噸多型材生產完，只是中間筋厚薄有點偏差，客戶接受，完成任務。

鋁型材形狀越復雜，說明鋁材生產難度越高，越要注意流速上的不均。此種擠壓模具宜采用高溫慢速擠壓方法，以完成為較高原則，而不是搶速度搶產量。