一 氧化夾渣
缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)
產(chǎn)生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2. 澆注系統(tǒng)設(shè)計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣
5. 精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低
2．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計，提高其擋渣能力
3. 采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/span>
4．澆注時應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注意擋渣
5．精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時間
二 氣孔 氣泡
缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔 氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)，氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色
產(chǎn)生原因：
1．澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體
2．型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統(tǒng)設(shè)計不良
防止方法 ：
1．正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計
三 縮松
缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)[pagebreak]
產(chǎn)生原因：
1．冒口補(bǔ)縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內(nèi)澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計
2．爐料應(yīng)清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取細(xì)化品粒的措施
6．改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度
四 裂紋
缺陷特征 :
1．鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)
2．熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生
產(chǎn)生原因：
1．鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計
4．適當(dāng)降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時采用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度
氣孔分析
  壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。
氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內(nèi)部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關(guān) b與熔煉工藝有關(guān)
2） 壓鑄過程中卷入氣體­—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān) b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)
3） 脫模劑分解產(chǎn)生氣體­—a與涂料本身特性有關(guān) b與噴涂工藝有關(guān)
（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析
由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進(jìn)去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流。
2） 有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？
3） 澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵??？氣體能否有效、順暢排出？
應(yīng)用計算機(jī)模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。
（4）涂料產(chǎn)生氣體分析
涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪祝賮砣∠鄳?yīng)的措施。
1） 干燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進(jìn)行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。
4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動和氣體有機(jī)會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。
解決缺陷的思路
  由于每一種缺陷的產(chǎn)生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產(chǎn)中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調(diào)機(jī)？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡后復(fù)雜去處理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。
2） 調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。
3） 換料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進(jìn)熔煉工藝。
4） 修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等。
例如壓鑄件產(chǎn)生飛邊的原因有：
1） 壓鑄機(jī)問題：鎖模力調(diào)整不對。
2） 工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
3） 模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強(qiáng)度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調(diào)整工藝參數(shù)→修復(fù)模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進(jìn)，先檢驗其效果，不行再進(jìn)行第二步。
壓鑄件常見缺陷影響因素
影響因素 常見缺陷
欠鑄 氣泡 變形 縮孔氣孔 裂紋 冷隔 夾渣 粘模 擦傷 因素類別 產(chǎn)生根源
比壓 √   √       √ B 壓鑄機(jī)
壓射速度 √ √           B
建壓時間 √   √       B
壓室充滿度 √ √   √       B
1-2速度交接點(diǎn) √ √   √       B
凝固時間   √   √       B
模具溫度 √ √   √ √   √   C 模具
模具排氣 √ √   √   √     A
澆注系統(tǒng)不正確     √     √   A
模具表面處理不好   √       √ A
鑄造斜度不夠   √   √   √ √ A
鑄造硬度不夠           √ √ A
澆注溫度 √ √     √     C 現(xiàn)場操作
澆注金屬量 √   √       C
金屬含雜質(zhì)         √   C
涂料   √ √ √ √ √ √ √ √ C
  注：A類因素：取決于模具設(shè)計與制造。
    B類因素：大都取決于壓鑄機(jī)性能及壓鑄參數(shù)選擇。