鋁壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點(diǎn)是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會產(chǎn)生種類眾多的缺陷。

一、流痕和花紋

外觀檢查：
鋁鑄件表面上有與鋁合金金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與鋁合金金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。



流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)：
（1）模溫過低；
（2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統(tǒng)不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。

二、網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：
壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。



產(chǎn)生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。

三、冷隔

外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。



產(chǎn)生原因如下：
（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
（3）澆道位置不對或流路過長；
（4）填充速度低。

四、縮陷（凹痕）

外觀檢查：
在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。



產(chǎn)生原因如下：
（1）由收縮引起
壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；
澆道位置不當(dāng)；
壓射比壓低，保壓時間短；
壓鑄模局部溫度過高。
（2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；
（3）開模過早；
（4）澆注溫度過高。

五、印痕

外觀檢查：
鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。



產(chǎn)生原因如下：
（1）由頂出元件引起
頂桿端面被磨損；
頂桿調(diào)整長短不一致；
壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
（2）由拼接或活動部分引起
鑲拼部分松動；
活動部分松動或磨損；
鑄件的側(cè)壁表面，由動、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。

六、粘附物痕跡

外觀檢查：
小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。



產(chǎn)生原因如下：
（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
（2）澆注時先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

七、分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：
在鑄件局部有金屬的明顯層次。



產(chǎn)生原因如下：
（1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動；
（2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
（3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

八、 摩擦燒蝕

外觀檢查：
壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。



產(chǎn)生原因如下：
（1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；
（2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

九、沖蝕

外觀檢查：
壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。



產(chǎn)生原因如下：
（1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；
（2）冷卻條件不好。

十、裂紋

外觀檢查：
將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。



產(chǎn)生原因如下：
（1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
（2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
（3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。