強化溶出新技術有：（1）管道化溶出；（2）單管預熱-高壓釜溶出；（3）管道化加熱-停留罐溶出。
一、管道化溶出
管道化溶出就是“溶出過程在管道中進行，且熱量通過管壁傳給礦漿”的溶出。有單流法和多流法兩種。德國采用單流法，匈牙利采用多流法。
1980年RA-6管道化溶出裝置在Nab廠投產，采用圖1所示的工藝流程。LWT表示原礦漿-溶出礦漿熱交換管，外管Φ368mm，內裝4根Φ100mm管，共長160mm。BWT（1～8）是溶出礦漿經八級自蒸發(fā)產生的二次蒸汽與原礦漿進行交換的管，有200×10=2000m。BWT（1～6）的外管直徑為400mm，BWT（7～8）的則為508mm，內裝4根Φ100mm管。E（1～8）為八級溶出礦漿自蒸發(fā)器，E（1～6）的規(guī)格為Φ2200mm×Φ4500mm，E（7）Φ2600mm×Φ4500mm，E（8）Φ2200mm×Φ4500mm。K（0～7）為八級冷凝水自蒸發(fā)器，K（0～3）的規(guī)格為Φ1000mm×Φ1400mm，K（4～6）Φ1400mm×Φ1800mm，K（7）Φ3300mm×5000mm。
圖1 RA-6管道化溶出流程
1-礦水槽；2、3-混合槽；4-泵；5-高壓泵；6、8-管式加熱器；
9-保溫反應器；10-冷凝水自蒸發(fā)器；11-礦漿自蒸發(fā)器；12-泵；13-融鹽槽
原礦漿經LWT管加熱到90℃，在BWT管中加熱到220℃，再往SWT管中加熱到280℃，經反應器充分溶出后，到八級自蒸發(fā)和LWT換熱系統(tǒng)降溫后排出。RA-6管道化溶出裝置還配有檢測、控制和數據處理系統(tǒng)。管道化溶出技術在德國用于處理三水鋁石型和一水軟鋁石型鋁土礦。獲得較好的經濟指標。
1984年11～12月在Nab用RA-6裝置對我國山西孝義一水硬鋁石型鋁土礦進行了工業(yè)試驗。礦石成分（%）：Al2O366.7，SiO212.27，F(xiàn)e2O32.08，TiO22.74，CaO0.68，灼堿14.4。礦物組成（%）：一水硬鋁石68.2，高嶺石24.9，針鐵礦2.3銳鈦礦2.6，金紅石0.4，方解石0.7。工業(yè)生產用堿液為種分母液Na2Ok。濃度152.3g/L，苛性比2.76。要得到90%以上的氧化鋁溶出率及1.50以下的溶出苛性比，就必須按以下要求操作：溫度為280℃，時間為10min，添加CaO6%。原鄭州鋁廠于1990年購入Nab的RA-6型管道化溶出裝置，用于處理鋁硅比7.58的鋁土礦。在原有保溫反應管后串聯(lián)Φ1200mm×Φ1200mm的6個停留罐，礦漿流量300m3/h，使氧化鋁溶出率從69%提高到80%，每生產1t氧化鋁的脫硅、溶出、蒸發(fā)的熱耗由19GJ降至10.3GJ。
與RA-6管道化溶出過程不同，匈牙利采用多流管道化溶出裝置，即堿液和預脫硅的礦漿分別用高壓泵送入管式反應器中，先用高溫礦漿產生的二次蒸汽加熱至215℃，再用新蒸汽加熱至溶出溫度（240～260℃）。已加熱的礦漿和堿液在混合管中合流充分溶出，之后進入多級自蒸發(fā)系統(tǒng)降溫，排出反應器后進入稀釋槽。匈牙利用這套裝置處理一水軟鋁石型鋁土礦（成分（%）：Al2O350、SiO26.67、Fe2O322.8），氧化鋁的溶出率為85%。所用的技術條件為：溶出溫度248℃，礦漿流量120m3/h，Na2Ok濃度為200g/L，溶出液苛性比為1.44。匈牙利的多流管道化液出裝置的主要問題是堿液結疤，后來也改為單流法。
二、單管預熱-高壓釜溶出
廣西平果鋁業(yè)公司從法國引起了單管預熱-高壓釜溶出技術，溶出系統(tǒng)流程如圖2所示。固體含量300g/L的礦漿在Φ8000mm×Φ8000mm的礦漿槽加熱至100℃，用高壓橡膠隔膜泵送入五級長2400m的單管預熱器（外管Φ336mm，內管Φ253mm），用后五級自蒸發(fā)器產生的蒸汽加熱礦漿至155℃。隨后進入中溫脫硅器分段保溫（同時也加熱）停留20min脫硅，即到5臺Φ2.8m×16m的加熱高壓釜，用前五級自蒸發(fā)器產生的蒸汽加熱礦漿至200℃。再進入6臺Φ2.8m×Φ16m的反應高壓釜，用6MPa的新蒸汽加熱礦漿至260℃。然后在3臺Φ2.8m×Φ16m的終端高壓釜中，保溫反應45～60min。溶出礦漿經十級自蒸發(fā)降溫到130℃以下，經緩沖現(xiàn)槽進入稀釋槽稀釋。加熱高壓釜和反應高壓釜都配有機械攪拌及加熱管束，終端高壓釜只有機械攪拌裝置。
圖2 廣西平果鋁業(yè)公司從法國引進的單管預熱-高壓釜溶出流程圖
單管預熱-高壓釜溶出裝置用于處理一水硬鋁石型鋁土礦，礦漿流量為450m3/h，設計年產氧化鋁33萬t。廣西平果鋁業(yè)公司用該設備于1998年生產38萬t氧化鋁。溶出液的αk為1.50，蒸發(fā)母液的Na2Ok濃度為230g/L，氧化鋁的相對溶出率達91%。工業(yè)生產表明溶出效果好，存在的問題是磨損嚴重，需要定期頻繁停產檢修。
三、管道化加熱-停留罐溶出
管道化加熱時礦漿在管道內高速流動，雷諾系數Re達到105，處于高度湍流狀態(tài)，傳熱系數達8000kJ/（m2·h·℃），比列管式熱交換器高5倍，所需熱交換面積減少。然而，對于一水硬鋁石型鋁土礦，即便溶出溫度達310℃，若沒有充足的停留時間，氧化鋁的溶出率是很低的，管道化溶出的停出時間要延長，管道就會長得難以經濟擺布。為此提出了管道化加熱-停留罐溶出強化技術。
1988年廣西平果鋁業(yè)公司的鋁土礦進行管道化加熱-停留罐溶出的結果為：堿液濃度為Na2Ok230g/L，石灰添加量為7%～10%，管式反應器預熱時間為10～12min，停留罐溶出時間為40min，氧化鋁的相對溶出率達92%，溶出液的αk為1.50。管道化加熱-停留罐溶出技術對我國其他礦的試驗也收到良好效果。
