熔煉生產(chǎn)之前，要做好熔爐的準(zhǔn)備工作。新建成的熔煉爐和經(jīng)過大修、中修、小修的熔煉爐，在開爐前的準(zhǔn)備工作主要包括自然干燥、烘爐、洗爐和煙道清掃四項。

    爐子的爐襯是用含有大量水分的灰漿、耐火磚及鎂砂層砌成的，為了避免爐子加熱時因水分迅速蒸發(fā)而使砌體開裂，開爐前應(yīng)對爐子進行自然干燥。自然干燥時，應(yīng)將所有爐門及煙道閘門打開，使空氣能在爐內(nèi)流動，加快干燥速度。干燥時間應(yīng)根據(jù)修爐季節(jié)、爐子大小、砌體干濕程度而定。通常，凡新修、大修后的火焰爐、熔煉電爐及靜置爐，其自然干燥時間在夏季不應(yīng)少于半個月，在冬季不應(yīng)少于一個月；中修后的爐子，其自然干燥時間不應(yīng)少于一個星期。

一、烘爐

    烘爐的目的是：使?fàn)t體各部分內(nèi)外層均勻緩慢地升溫，避免爐襯受急冷急熱而開裂。同時，更充分地排除砌體中的水分，防止熔煉時金屬吸氣和氧化。烘爐時應(yīng)嚴格按烘爐制度進行。凡新修、大修、中修、小修及長期或短期停爐后的爐子，在開爐前，都毫無例外地要進行烘爐。烘爐時間的長短和升溫速度是烘爐制度的兩個基本工藝參數(shù)。這兩個參數(shù)依爐子結(jié)構(gòu)、耐火磚的種類、爐子砌筑方法和對熔體的質(zhì)量要求而定。一般的原則是：
    1)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的爐子，烘爐時間宜長，升溫速度宜慢。
    2)在烘爐溫度范圍內(nèi)，對有相轉(zhuǎn)變并拌隨體積急劇變化的耐火磚，在相轉(zhuǎn)變的溫度區(qū)間，升溫速度宜慢，保溫時間宜長；對于含有結(jié)晶水的耐火磚，在結(jié)晶水析出的溫度范圍內(nèi)，升溫速度宜慢，保溫時間宜長。
    3)干砌的爐子，升溫速度可快一些，濕砌的爐子及自然干燥時間不充分的爐子，應(yīng)延長低溫烘爐時問，并降低低溫階段的升溫速度。
    4)用于生產(chǎn)高品質(zhì)熔體的爐子，其烘爐保溫時間宜長一些。    
    由上可知，對爐子的要求不同，爐子的類型、容量、砌體材質(zhì)不同，其烘爐制度是不相同的。對于采用高鋁磚和普通耐火粘土磚砌筑的鋁合金熔煉爐，其烘爐制度示于表2—3—1和表2—3—2。

表2—3—1容量5～25 t火焰反射爐烘爐制度

注：l．大修后，自然干燥時間少于半個月時，夏季應(yīng)延長低溫(200℃)烘爐時間24 h，冬季延長36 h；2．停爐時間≤5晝夜或5晝夜≤停爐時間≤l0晝夜時，可關(guān)上爐門用輕微火苗分別烘烤8 h和12 h后，將爐溫升至900℃即可裝爐；3、停爐時間在10～15晝夜內(nèi)及小修后，先敞開爐門用木柴烘烤4 h，再關(guān)上爐門用輕微火苗烘烤12 h，然后將爐溫升至900℃，即可裝爐。
    烘爐時應(yīng)注意下列問題：
    1)按制定的烘爐曲線升逼，盡可能不要使溫升有顯著的波動，特別不應(yīng)使溫度上升過急。
    2)烘爐過程中應(yīng)盡量做到使?fàn)t體各部分均勻受熱，防止局部過熱。
    3)對于火焰爐，如果煙囪是新建的或冷的，在烘爐前應(yīng)先用木柴烘烤煙囪，將溫度緩慢升高到200～300℃，使煙囪具有一定的抽力。

二、洗爐

    洗爐的目的是：清除熔池內(nèi)各處積存的金屬和非金屬殘渣，同時對新修或大修后的爐襯進行“浸礬鈍化處理”，防止熔煉成品合金時，熔體被金屬雜質(zhì)所污染。
    通常，在下列情況下應(yīng)該洗爐：
    1)新修、大修及中修后的爐子以及長期停爐后的爐子。   
    2)前一爐合金元素為后一爐合金的雜質(zhì)時。
    3) 前一爐合金中含有擴散慢的及易沉淀的元素，后一爐合金中雖然也含有這類元素，但含量相差懸殊。
    4) 前一爐合金雜質(zhì)的允許含量遠高于后一爐合金相同雜質(zhì)的允許含量。
    在連續(xù)性生產(chǎn)中，洗爐次數(shù)越多，則生產(chǎn)率越低，生產(chǎn)成本越高。因此，在安排合金轉(zhuǎn)組換爐的順序時，應(yīng)該根據(jù)生產(chǎn)計劃，科學(xué)安排。一般的原則是：前一爐合金的主要成分不是下一爐合金的雜質(zhì)；前一爐合金允許的雜質(zhì)含量低于下一爐合金的允許雜質(zhì)含量。

表2—3—2容量9—15 t電阻反射爐烘爐制度

                   注：停爐時間在一個月以上為長期停爐。

洗爐的具體方法是：
    1)洗爐前先將上熔次爐料徹底放干；并將爐溫升至規(guī)定的溫度(電爐800℃，火焰爐900℃)后徹底清爐。
    2)洗爐料采用原鋁錠，也可采用一號熔劑。靜置爐用熔煉爐的洗爐料洗爐。   
    3) 洗爐料用量不少于爐子容量的40%。
    4) 洗爐時熔體溫度應(yīng)升至800～850℃。    
    5) 洗爐過程中，每隔半小時將熔體徹底攪拌一次，攪拌次數(shù)不能少于三次。
    6) 采用原鋁錠洗爐時，出爐鑄造前應(yīng)按純鋁規(guī)定精煉。
    7) 洗爐料要徹底放干。
    8) 根據(jù)化學(xué)成分分析結(jié)果，如果被控元素在洗爐料中的含量比轉(zhuǎn)組合金中同種元素的允許含量不高于5倍，則認為爐子已經(jīng)洗好，否則應(yīng)該重洗。
    9) 在生產(chǎn)用于原子能工業(yè)的特殊合金之前，至少要連續(xù)生產(chǎn)5～l0爐純鋁，然后用低硼鋁生產(chǎn)1爐純鋁作為洗爐。

三、煙道清掃

    對于火焰式熔煉爐，在開爐前和使用過程中，應(yīng)定期清掃煙道，以防止可能產(chǎn)生的爆炸事故。
    在火焰爐中，燃燒產(chǎn)物中的二氧化硫與覆蓋熔劑和精煉熔劑內(nèi)的揮發(fā)性氯化物在有水蒸氣和氧氣存在的條件下會發(fā)生反應(yīng)，生成硫酸鹽：

 2NaCl+S0₂+H₂0+1/20₂＝Na₂S0₄+2HCl   
2KCl+S0₂+H₂0+1/20₂＝K₂S0₄+2HCl  

    當(dāng)煙道內(nèi)的溫度高于1120℃時，如果積聚在煙道灰中的硫酸根的含量超過某一數(shù)值時(1200℃時為49%，l270℃時為38％)，漏人煙道內(nèi)的過熱鋁液就會與煙道中的硫酸鹽以極快的速度產(chǎn)生連鎖鋁熱反應(yīng)，即發(fā)生爆炸：

3Na₂S0₄+8A1＝3Na₂S+4A1₂0₃+777 kJ    
3K₂S0₄+8A1＝3K₂S+4A1₂0₃+840 kJ 

    為了防止火焰爐煙道產(chǎn)生爆炸，一是要防止過熱鋁液進入煙道并與含硫酸鹽的煙灰接
觸；二是要控制煙道中的溫度最高不超過1200℃；三是選用品質(zhì)較好的燃料，盡量減少燃燒產(chǎn)物中二氧化硫的含量，并采取措施降低熔劑中氯化物的揮發(fā)速度。此外，十分重要的一條措施是：加強監(jiān)測，并定期清掃煙道。目前，工廠的普遍做法是：                                        
    1)新爐開爐或前一次清掃煙道后開爐生產(chǎn)一個月時，從硫酸根含量最高的豎煙道底部靠近煙道閘門的地方取煙道灰，分析其硫酸根含量，在以后每隔10天分析一次。
    2)當(dāng)豎煙道內(nèi)溫度低于1000℃時，如果煙道灰中硫酸根的含量接近或達到45%；或者豎煙道內(nèi)溫度為1000～1200℃的條件下，如果煙道灰中硫酸根的含量接近或達到35%時，則必須停爐清掃煙道。