1 . 目的
鋁材廠對6063鋁合金熔鑄生產(chǎn)的工藝操作，設(shè)備操作及選料全過程進行控制。
2 . 范圍
適用于鋁材廠鋁合金熔鑄車間各工序。
3 .鋁合金熔鑄工藝操作規(guī)程
3.1 工藝流程
熔煉爐的準備→配料→熔化→扒渣→攪拌→合金化→爐前分析→調(diào)整成份→細化→精煉→取樣→靜止→澆鑄→檢查→鋸切→檢查→均質(zhì)→入庫
3.2 基本要求
盡量縮短熔煉時間，準確地控制化學(xué)成份，盡可能減少熔煉燒損，采用最好的精煉方法以及正確地控制熔煉溫度，以獲得化學(xué)成份符合標準、純度又高的熔體。
3.3 熔煉爐的準備
3.3.1新砌的熔煉爐第一次投入使用前必須進行驗收，驗收后要進行烘爐；新砌或大修后的熔煉自然干燥48小時后再進行烘爐；烘爐一定要低溫長烘后再高溫短烘。
3.3.2 新砌、大修后的熔煉爐投入使用前必須進行洗爐；洗爐料一律用原鋁錠，其用量不少于熔煉爐容量的40%；洗爐時熔體溫度為800-8500C，每隔半小時要徹底攪拌一次。
3.4工具處理
3.4.1 用滑石粉、水玻璃、水按一定比例混合均勻，放入一容器內(nèi)待用。
3.4.2 清理扒渣、精煉、加鎂等鐵制工具外部粘著的鋁液。
3.4.3 把工具烤熱到200℃左右。
3.4.4 用刷子將調(diào)好的滑石粉、水玻璃混合液均勻地刷在鐵制工具上。
3.4.5 工具自然干燥后待用。
3.5
3.5.1 原材料準備
配料所需的原料一鋁錠、鎂錠、鋁硅中間合金符合GB/T3190-1996;所使用的原料應(yīng)干凈，不得帶水、雪、泥土等臟物，不得有嚴重的腐蝕和油污，不得混有任何雜物；廠外廢料和廠內(nèi)廢料一律按廠外廢料處理?；瘜W(xué)成份超出規(guī)定范圍的廢料不準使用；鎂可以直接配入成品合金中，硅必須以中間合金形式配入。
3.5.2 配料
（1）
Mg 0.58-0.68%
Mn≤0.1%
(2)中間合金配料
a所有AL-Si中間合金用原鋁錠及純金屬硅配制。
AL-Si中間合金必須進行化學(xué)分析，合格者方可使用。中間合金配料標準如下:
Si 15%-18%
3.6.1 清除原料上的雜物；
3.6.2 稱取配料用的原鋁錠和廢料；
3.6.3 稱取合金化用的AL-Si中間合金及鎂錠；
3.6.4 稱取鑄造過程中的用的輔助材料：除渣劑、精煉劑、細化劑；
3.6.5 把鎂錠和除渣劑于爐前用爐烘干。
3.7
3.7.1 裝爐原則
3.7.2 裝爐順序
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
3.8 熔化
3.8.1 當(dāng)金屬熔化后，向爐池投入余下的廢鋁材、鋁線。
3.8.2 攪拌熔體
為防止熔體過熱，當(dāng)爐料化平后，應(yīng)當(dāng)攪拌爐體以便使熔池內(nèi)各處溫度均勻一致，同時也可加速熔化。
3.9
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據(jù)要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.10 加鎂
金屬鎂不得露出鋁液面，以達到減少鎂的損失目的。
3.11 攪拌
加鎂后，為了保證熔體內(nèi)化學(xué)成份均勻，應(yīng)對熔體徹底攪拌，但攪拌要平穩(wěn)進行不得激起太大的浪，以防氧化膜卷入熔體中。
3.12 調(diào)整化學(xué)成份
熔體的真實成份與配料計算值發(fā)生偏差，為此要進行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整合金成份。
3.12.1 取樣
（1）
（2）
（3）
3.12.2 分析
3.12.3 成分調(diào)整
（1）
（2）計算補加金屬量和沖淡鋁錠量。
（3）根據(jù)計算結(jié)果進行沖淡或補加。
3.13 精煉
精煉的目的是為了提高熔體純度。
3.13.1 把精煉劑裝入精煉桶，精煉劑用量為2kg/T.
3.13.2 把排氣管放入鋁液中距離熔池底部20cm處，然后均勻地在整個熔池內(nèi)慢慢地轉(zhuǎn)動，精煉時間為30分鐘，要保證每個角落都精煉到。
3.13.3 注意盡量不使鋁液濺起高度超過10cm。
3.14
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據(jù)要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.15 細化
為了提高鑄棒的內(nèi)在質(zhì)量，必須對鋁合金熔液進行細化。細化方法為鋁鈦硼晶核細化劑細化，加入量為1kg/T;
3.15.1
3.15.2
3.15.3
3.16 取樣分析
3.16.1取樣
A均勻攪拌熔體
B 預(yù)熱取樣具；
C在兩個爐門、中心部位各取一個樣；
3.16.2 成份調(diào)整
A 計算設(shè)計成份與實際化驗成份之間的差距；
B計算補加金屬量和沖淡鋁錠量；
C根據(jù)計算結(jié)果進行沖淡或補加。
鋁液精煉后靜止30分鐘。
3.18 澆注
3.18.1 澆注前準備
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（9）
（10）放置好分流盤、流槽和過濾網(wǎng)。過濾網(wǎng)一般用4層。
（11）調(diào)好調(diào)速器。
3.18.2
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（9）
（10）
（11）
3.19
3.19.1 檢查鋸切機是否正常
3.19.2 按標準對鑄棒表面質(zhì)量進行嚴格檢查，不合格部分用紅線標出。
3.19.3 核對鑄棒的爐次、規(guī)格是否與生產(chǎn)通知一致。
3.19.4 根據(jù)生產(chǎn)通知規(guī)定的長度，按爐次鋸切。
3.19.5 鋸切從澆口部開始。
3.19.6 圓棒切頭尾長度為100mm。
3.19.7 從鑄錠切頭尾相鄰的部位切取低倍試片。低倍試片厚度為20mm。
3.19.8 在低倍試片上打上和鑄錠相同的爐次的標記。
3.19.9 圓棒長度公差、彎曲度及切斜度規(guī)定
圓棒長度公差、彎曲度、切斜度規(guī)定
名義尺寸（mm）
75～120
3.19.10
4、設(shè)備操作規(guī)程
4.1 鑄錠機操作規(guī)程
4.1.1 機型
同水平半連續(xù)鑄造機
4.1.2 主要結(jié)構(gòu)及性能
（1）
（2）
（3）
（4）
4.1.3 操作步驟及注意事項
（1）根據(jù)鑄錠規(guī)格將引錠底座和鑄造平臺吊裝好。
（2）在結(jié)晶器內(nèi)壁貼上硅酸鋁紙，石墨環(huán)上涂上潤滑油。
(3)啟動上水泵，將結(jié)晶器噴水情況調(diào)至最佳狀態(tài)，然后關(guān)閉上水泵，大瀝鋁材網(wǎng)。
(4)擦干引錠頭上的水。
(5)將鑄造平臺降到井口上方，烘干分流盤及流槽。
(6)啟動升降電源。升起鑄造機升降平臺，使引錠對正結(jié)晶器并上下運動一次，當(dāng)引錠頭伸進結(jié)晶器3～5 mm時，停止。
(7)用硅酸鋁紙條將引錠頭與結(jié)晶器間的間隙填好。
(8)放置好分流盤和流槽后，進行澆注。
(9)澆注完畢，待圓棒脫離結(jié)晶器后方可停機關(guān)水。
(10)推開鑄造平臺啟動升降電源，待圓棒升到一定高度后，停機吊出鋁棒。
(12)對滑動部分進行定期潤滑，定期檢查維修傳動系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)。
4.2 10T 熔爐操作規(guī)程
4.2.1 爐型
燃煤式火焰反射爐。
4.2.2 設(shè)備構(gòu)成
熔煉爐配置兩個煤氣爐，高壓離心通風(fēng)機兩臺，測溫裝置一套。
4.2.3
使用壽命并且做到安全生產(chǎn)，生產(chǎn)前必須做好熔煉的各項準備工作。
（1）烘爐制度 見4.3.1
（2）洗爐制度 見4.3.2
4.2.4 操作步驟及注意事項
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
4.3均勻化處理爐
4.3.1均質(zhì)爐主要結(jié)構(gòu)：爐體、爐蓋、冷卻箱、循環(huán)風(fēng)機、溫控儀、煤爐、風(fēng)機等。
4.3.2操作步驟：
A：檢查風(fēng)機，溫控儀表，開關(guān)指示燈是否正常。
B: 檢查煤爐，清理煤渣。
C：鋁棒進行裝框，用吊機把裝完框的鋁棒按順序吊進爐內(nèi)，所有框架吊完后進行關(guān)閉爐蓋。
D：開啟煤爐風(fēng)機和循環(huán)風(fēng)機循環(huán)水。
E：把溫度升到520℃-570℃，時間二小時30分鐘，再進行保溫，時間4-6小時。
F：出爐時，把爐蓋開啟，把均質(zhì)好的鋁棒框吊進冷卻水箱內(nèi)，時間40分鐘，鋁棒在水箱內(nèi)不準外露，然后再從水箱內(nèi)吊出。
4.3.3注意事項：
○1出爐后必須關(guān)掉所有電源
○2開吊機時一定注意限位高度，否則損壞設(shè)備。
○3循環(huán)風(fēng)機經(jīng)常加油。
○4必須把每爐的溫度，保溫時間記錄下來。
○5下班時，必須清理好現(xiàn)場衛(wèi)生。
4.4小爐操作規(guī)程
4.4.1 第一次點火時，要將小爐蓋抬出，在爐條上鋪上引火柴和碎煤塊，然后將小爐置于爐膛中心位置，最后用煤塊填滿至小爐爐口。
4.4.2 待爐火旺盛后，向小爐內(nèi)加入所要熔化的材料，投放之前，必須進行質(zhì)量自檢。
4.4.3通過開停風(fēng)機的方式控制爐內(nèi)溫度，確保熔煉質(zhì)量。
4.4.4 在熔煉過程中，要確保材料和工具干燥，確保安全生產(chǎn)。
4.4.5 在熔體出爐之前，要對熔體進行必要的扒渣，熔體出爐鑄錠時，要佩
好勞動防護用品，小心操作。
5、
5.1 卸車
選料車間員工在卸車之前，根據(jù)場地的情況進行全方位的分析，指定地點，在不耽誤其它相鄰車間通道的前提下，方可進行卸車。
5.1.1卸車時應(yīng)注意供方的物品不被損壞、包括：車、繩子、帆布蓬等，以保證供方滿意dalilvcai.com。
5.1.2 卸料時，要把原來已選好的料進行清理、整理，以免混雜，造成不必要的人工浪費，影響工作效率。
5.1.3要注意人身安全，車上人員要看清本場地的所有人員不被傷害的情況下才能卸料并保證不能損壞廠內(nèi)的設(shè)備。
5.2 選料
選料是為避免投料工把對鋁合金成份不利的金屬雜質(zhì)進行投爐熔煉，對各種肥料和鋁線進行有效地分類處理的活動。
5.2.1 選料時操作工必須認識每種料的基本特性，如：生鋁、合金鋁、鑄造鋁、合金鋁絲、純鋁絲等。嚴格把關(guān)，卸掉廢料和鋁線上所有鐵釘、銅片、玻璃膠，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。
5.2.2 嚴格把關(guān)，逐支檢查廢料管件內(nèi)有無塞木條、鉛塊、鐵塊及鋼筋。如有必須進行處理后方可進放下道工序。
5.2.3 一些工業(yè)用廢管材，有很厚的水銹、堿銹或油漆的廢料要分開堆放，由熔鑄車間進行合理的處理后，才能投入常規(guī)廢料、鋁線進行生產(chǎn)。
5.3保證廢料場擺放整齊、有序。
鋁材廠對6063鋁合金熔鑄生產(chǎn)的工藝操作，設(shè)備操作及選料全過程進行控制。
2 . 范圍
適用于鋁材廠鋁合金熔鑄車間各工序。
3 .鋁合金熔鑄工藝操作規(guī)程
3.1 工藝流程
熔煉爐的準備→配料→熔化→扒渣→攪拌→合金化→爐前分析→調(diào)整成份→細化→精煉→取樣→靜止→澆鑄→檢查→鋸切→檢查→均質(zhì)→入庫
3.2 基本要求
盡量縮短熔煉時間，準確地控制化學(xué)成份，盡可能減少熔煉燒損，采用最好的精煉方法以及正確地控制熔煉溫度，以獲得化學(xué)成份符合標準、純度又高的熔體。
3.3 熔煉爐的準備
3.3.1新砌的熔煉爐第一次投入使用前必須進行驗收，驗收后要進行烘爐；新砌或大修后的熔煉自然干燥48小時后再進行烘爐；烘爐一定要低溫長烘后再高溫短烘。
3.3.2 新砌、大修后的熔煉爐投入使用前必須進行洗爐；洗爐料一律用原鋁錠，其用量不少于熔煉爐容量的40%；洗爐時熔體溫度為800-8500C，每隔半小時要徹底攪拌一次。
3.4工具處理
3.4.1 用滑石粉、水玻璃、水按一定比例混合均勻，放入一容器內(nèi)待用。
3.4.2 清理扒渣、精煉、加鎂等鐵制工具外部粘著的鋁液。
3.4.3 把工具烤熱到200℃左右。
3.4.4 用刷子將調(diào)好的滑石粉、水玻璃混合液均勻地刷在鐵制工具上。
3.4.5 工具自然干燥后待用。
3.5
3.5.1 原材料準備
配料所需的原料一鋁錠、鎂錠、鋁硅中間合金符合GB/T3190-1996;所使用的原料應(yīng)干凈，不得帶水、雪、泥土等臟物，不得有嚴重的腐蝕和油污，不得混有任何雜物；廠外廢料和廠內(nèi)廢料一律按廠外廢料處理?；瘜W(xué)成份超出規(guī)定范圍的廢料不準使用；鎂可以直接配入成品合金中，硅必須以中間合金形式配入。
3.5.2 配料
（1）
Mg 0.58-0.68%
Mn≤0.1%
(2)中間合金配料
a所有AL-Si中間合金用原鋁錠及純金屬硅配制。
AL-Si中間合金必須進行化學(xué)分析，合格者方可使用。中間合金配料標準如下:
Si 15%-18%
3.6.1 清除原料上的雜物；
3.6.2 稱取配料用的原鋁錠和廢料；
3.6.3 稱取合金化用的AL-Si中間合金及鎂錠；
3.6.4 稱取鑄造過程中的用的輔助材料：除渣劑、精煉劑、細化劑；
3.6.5 把鎂錠和除渣劑于爐前用爐烘干。
3.7
3.7.1 裝爐原則
3.7.2 裝爐順序
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
3.8 熔化
3.8.1 當(dāng)金屬熔化后，向爐池投入余下的廢鋁材、鋁線。
3.8.2 攪拌熔體
為防止熔體過熱，當(dāng)爐料化平后，應(yīng)當(dāng)攪拌爐體以便使熔池內(nèi)各處溫度均勻一致，同時也可加速熔化。
3.9
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據(jù)要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.10 加鎂
金屬鎂不得露出鋁液面，以達到減少鎂的損失目的。
3.11 攪拌
加鎂后，為了保證熔體內(nèi)化學(xué)成份均勻，應(yīng)對熔體徹底攪拌，但攪拌要平穩(wěn)進行不得激起太大的浪，以防氧化膜卷入熔體中。
3.12 調(diào)整化學(xué)成份
熔體的真實成份與配料計算值發(fā)生偏差，為此要進行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整合金成份。
3.12.1 取樣
（1）
（2）
（3）
3.12.2 分析
3.12.3 成分調(diào)整
（1）
（2）計算補加金屬量和沖淡鋁錠量。
（3）根據(jù)計算結(jié)果進行沖淡或補加。
3.13 精煉
精煉的目的是為了提高熔體純度。
3.13.1 把精煉劑裝入精煉桶，精煉劑用量為2kg/T.
3.13.2 把排氣管放入鋁液中距離熔池底部20cm處，然后均勻地在整個熔池內(nèi)慢慢地轉(zhuǎn)動，精煉時間為30分鐘，要保證每個角落都精煉到。
3.13.3 注意盡量不使鋁液濺起高度超過10cm。
3.14
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據(jù)要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.15 細化
為了提高鑄棒的內(nèi)在質(zhì)量，必須對鋁合金熔液進行細化。細化方法為鋁鈦硼晶核細化劑細化，加入量為1kg/T;
3.15.1
3.15.2
3.15.3
3.16 取樣分析
3.16.1取樣
A均勻攪拌熔體
B 預(yù)熱取樣具；
C在兩個爐門、中心部位各取一個樣；
3.16.2 成份調(diào)整
A 計算設(shè)計成份與實際化驗成份之間的差距；
B計算補加金屬量和沖淡鋁錠量；
C根據(jù)計算結(jié)果進行沖淡或補加。
鋁液精煉后靜止30分鐘。
3.18 澆注
3.18.1 澆注前準備
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（9）
（10）放置好分流盤、流槽和過濾網(wǎng)。過濾網(wǎng)一般用4層。
（11）調(diào)好調(diào)速器。
3.18.2
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（9）
（10）
（11）
3.19
3.19.1 檢查鋸切機是否正常
3.19.2 按標準對鑄棒表面質(zhì)量進行嚴格檢查，不合格部分用紅線標出。
3.19.3 核對鑄棒的爐次、規(guī)格是否與生產(chǎn)通知一致。
3.19.4 根據(jù)生產(chǎn)通知規(guī)定的長度，按爐次鋸切。
3.19.5 鋸切從澆口部開始。
3.19.6 圓棒切頭尾長度為100mm。
3.19.7 從鑄錠切頭尾相鄰的部位切取低倍試片。低倍試片厚度為20mm。
3.19.8 在低倍試片上打上和鑄錠相同的爐次的標記。
3.19.9 圓棒長度公差、彎曲度及切斜度規(guī)定
圓棒長度公差、彎曲度、切斜度規(guī)定
名義尺寸（mm）
75～120
3.19.10
4、設(shè)備操作規(guī)程
4.1 鑄錠機操作規(guī)程
4.1.1 機型
同水平半連續(xù)鑄造機
4.1.2 主要結(jié)構(gòu)及性能
（1）
（2）
（3）
（4）
4.1.3 操作步驟及注意事項
（1）根據(jù)鑄錠規(guī)格將引錠底座和鑄造平臺吊裝好。
（2）在結(jié)晶器內(nèi)壁貼上硅酸鋁紙，石墨環(huán)上涂上潤滑油。
(3)啟動上水泵，將結(jié)晶器噴水情況調(diào)至最佳狀態(tài)，然后關(guān)閉上水泵，大瀝鋁材網(wǎng)。
(4)擦干引錠頭上的水。
(5)將鑄造平臺降到井口上方，烘干分流盤及流槽。
(6)啟動升降電源。升起鑄造機升降平臺，使引錠對正結(jié)晶器并上下運動一次，當(dāng)引錠頭伸進結(jié)晶器3～5 mm時，停止。
(7)用硅酸鋁紙條將引錠頭與結(jié)晶器間的間隙填好。
(8)放置好分流盤和流槽后，進行澆注。
(9)澆注完畢，待圓棒脫離結(jié)晶器后方可停機關(guān)水。
(10)推開鑄造平臺啟動升降電源，待圓棒升到一定高度后，停機吊出鋁棒。
(12)對滑動部分進行定期潤滑，定期檢查維修傳動系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)。
4.2 10T 熔爐操作規(guī)程
4.2.1 爐型
燃煤式火焰反射爐。
4.2.2 設(shè)備構(gòu)成
熔煉爐配置兩個煤氣爐，高壓離心通風(fēng)機兩臺，測溫裝置一套。
4.2.3
使用壽命并且做到安全生產(chǎn)，生產(chǎn)前必須做好熔煉的各項準備工作。
（1）烘爐制度 見4.3.1
（2）洗爐制度 見4.3.2
4.2.4 操作步驟及注意事項
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
4.3均勻化處理爐
4.3.1均質(zhì)爐主要結(jié)構(gòu)：爐體、爐蓋、冷卻箱、循環(huán)風(fēng)機、溫控儀、煤爐、風(fēng)機等。
4.3.2操作步驟：
A：檢查風(fēng)機，溫控儀表，開關(guān)指示燈是否正常。
B: 檢查煤爐，清理煤渣。
C：鋁棒進行裝框，用吊機把裝完框的鋁棒按順序吊進爐內(nèi)，所有框架吊完后進行關(guān)閉爐蓋。
D：開啟煤爐風(fēng)機和循環(huán)風(fēng)機循環(huán)水。
E：把溫度升到520℃-570℃，時間二小時30分鐘，再進行保溫，時間4-6小時。
F：出爐時，把爐蓋開啟，把均質(zhì)好的鋁棒框吊進冷卻水箱內(nèi)，時間40分鐘，鋁棒在水箱內(nèi)不準外露，然后再從水箱內(nèi)吊出。
4.3.3注意事項：
○1出爐后必須關(guān)掉所有電源
○2開吊機時一定注意限位高度，否則損壞設(shè)備。
○3循環(huán)風(fēng)機經(jīng)常加油。
○4必須把每爐的溫度，保溫時間記錄下來。
○5下班時，必須清理好現(xiàn)場衛(wèi)生。
4.4小爐操作規(guī)程
4.4.1 第一次點火時，要將小爐蓋抬出，在爐條上鋪上引火柴和碎煤塊，然后將小爐置于爐膛中心位置，最后用煤塊填滿至小爐爐口。
4.4.2 待爐火旺盛后，向小爐內(nèi)加入所要熔化的材料，投放之前，必須進行質(zhì)量自檢。
4.4.3通過開停風(fēng)機的方式控制爐內(nèi)溫度，確保熔煉質(zhì)量。
4.4.4 在熔煉過程中，要確保材料和工具干燥，確保安全生產(chǎn)。
4.4.5 在熔體出爐之前，要對熔體進行必要的扒渣，熔體出爐鑄錠時，要佩
好勞動防護用品，小心操作。
5、
5.1 卸車
選料車間員工在卸車之前，根據(jù)場地的情況進行全方位的分析，指定地點，在不耽誤其它相鄰車間通道的前提下，方可進行卸車。
5.1.1卸車時應(yīng)注意供方的物品不被損壞、包括：車、繩子、帆布蓬等，以保證供方滿意dalilvcai.com。
5.1.2 卸料時，要把原來已選好的料進行清理、整理，以免混雜，造成不必要的人工浪費，影響工作效率。
5.1.3要注意人身安全，車上人員要看清本場地的所有人員不被傷害的情況下才能卸料并保證不能損壞廠內(nèi)的設(shè)備。
5.2 選料
選料是為避免投料工把對鋁合金成份不利的金屬雜質(zhì)進行投爐熔煉，對各種肥料和鋁線進行有效地分類處理的活動。
5.2.1 選料時操作工必須認識每種料的基本特性，如：生鋁、合金鋁、鑄造鋁、合金鋁絲、純鋁絲等。嚴格把關(guān)，卸掉廢料和鋁線上所有鐵釘、銅片、玻璃膠，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。
5.2.2 嚴格把關(guān)，逐支檢查廢料管件內(nèi)有無塞木條、鉛塊、鐵塊及鋼筋。如有必須進行處理后方可進放下道工序。
5.2.3 一些工業(yè)用廢管材，有很厚的水銹、堿銹或油漆的廢料要分開堆放，由熔鑄車間進行合理的處理后，才能投入常規(guī)廢料、鋁線進行生產(chǎn)。
5.3保證廢料場擺放整齊、有序。