(一)冶　煉

    《尚書·禹貢》載：揚(yáng)州貢“金三品”(一說指青銅、白銅、紅銅， 另一說指金、銀、銅)。商代是江南青銅器的萌生時期，經(jīng)發(fā)掘的南京北陰陽營、鎖金村、鎮(zhèn)江馬跡山等湖熟文化前期遺址，普遍發(fā)現(xiàn)冶鑄青銅器的遺存，常見有銅礦石、銅煉渣和小件銅器(刀、斧、鑿、錐、魚鉤及戈矛、鉞、鏃等)。在北陰陽營還發(fā)現(xiàn)直徑僅17厘米的煉銅用坩堝、挹灌銅液用的陶勺。銅器形制簡單，鑄造粗糙。煉銅原料主要用孔雀石，以木炭作燃料。對商周銅器作光譜性或化學(xué)定量分析表明，江南地區(qū)銅器屬鉛青銅，中原銅器屬錫青銅，均用通體合鑄法，但江南銅器工藝水平尚遜一籌，表面非常粗糙，無銘文，明顯不如中原銅器精良。春秋時，吳越煉銅豎爐大致具備現(xiàn)代鼓風(fēng)爐的式樣。吳王夫差在蘇州虎丘山麓和南京朝天宮設(shè)立冶煉作坊鑄造寶劍。現(xiàn)出土有蘇州的吳王青銅劍、山西的吳王光劍、湖北江陵越王勾踐劍，歷經(jīng)2500多年，依然金光湛湛，花紋清晰，光彩照人。經(jīng)現(xiàn)代科技手段測定，吳越青銅劍表面都有含鉻或含硫的氧化層，能防腐蝕。

    1958年8月，中共中央發(fā)出關(guān)于加強(qiáng)銅鋁生產(chǎn)的指示， 江蘇停息久遠(yuǎn)的冶銅業(yè)開始恢復(fù)生產(chǎn)。常州冶煉廠建成0．75平方米和0．44平方米的鼓風(fēng)爐各1臺、 一噸平爐(陽極爐)1座，采用現(xiàn)代冶銅工藝熔煉廢舊紫雜銅，產(chǎn)出精銅或電解銅。 1960年7月，常州冶煉廠礦銅冶煉投產(chǎn),熔煉工藝流程是：銅精礦粉燒結(jié)成塊，加焦炭、熔劑入鼓風(fēng)爐熔煉成冰銅，再入轉(zhuǎn)爐吹煉成粗銅，又入陽極爐(反射爐 )煉成精銅(陽極板)，然后投入電解槽電解，得含銅99．95%以上的電解銅。這是全省唯一的以硫化銅礦石煉銅的工廠，其冶銅工藝完全擺脫了手工式土法冶煉。鼓風(fēng)爐熔煉工藝雖具有適應(yīng)性強(qiáng)、熱效率高和設(shè)備造價低廉等優(yōu)點(diǎn)，但爐頂是敞開的，只能處理塊礦或燒結(jié)塊，所產(chǎn)煙氣二氧化硫濃態(tài)太低，難以有效回收，造成煙害。1965年常州冶煉廠陳云門、袁代文等在冶金部有色金屬設(shè)計總院、302 大隊中條山設(shè)計隊等單位支持下，自己設(shè)計、制造、安裝成功國內(nèi)第一座1平方米密閉鼓風(fēng)爐， 用于熔煉細(xì)粒銅精礦。銅精礦砂經(jīng)過混捏后直接投入爐內(nèi)，使之在爐內(nèi)形成料柱。爐料的固結(jié)，焙燒、脫硫、熔化、氧化、造渣等，都在爐內(nèi)完成，既保留了傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐煉銅方法中一次獲得貧渣的優(yōu)點(diǎn)，又為二氧化硫煙氣回收制酸創(chuàng)造了條件。特別重要的是革除了銅精礦粉“燒結(jié)”這一道工序，把工人從笨重、高溫、塵毒中解放出來。

    此項工藝在全國冶銅企業(yè)中普遍得到采用。1966—1974年，常州冶煉廠對爐體結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件進(jìn)行 7 次較大的修改， 為中國密閉鼓風(fēng)爐煉銅技術(shù)提供重要資料。

    1974年，密閉鼓風(fēng)爐的面積擴(kuò)大為5．8平方米，用礦石煉出的電解銅達(dá)1451噸。

    1976年6月，由南昌有色冶金設(shè)計研究院負(fù)責(zé)設(shè)計，冶金部投資580萬元在常州冶煉廠建成試驗車間，進(jìn)行國內(nèi)首次閃速爐熔煉銅的工業(yè)性試驗。其工藝流程為將磨細(xì)的干精礦粉、預(yù)熱空氣和重油混合，通過噴嘴高速吹入反應(yīng)塔中，礦粉在下落的一瞬間被熔化冶煉成銅，像“金屬雨”似地落入沉淀池。這種方法是以自熱熔煉原理為基礎(chǔ)，冶煉主要靠精礦粉中硫和鐵的氧化反應(yīng)所放出的熱，加入重油只是幫助爐子保持熱平衡，熔煉時的溫度為1350℃左右。冶煉過程是連續(xù)的，含硫爐氣經(jīng)過余爐鍋爐和電除塵器等裝置,送去制造硫酸，是年8月至1978年5月進(jìn)行3次試驗，共投料1558．7小時，熔煉干銅精礦粉6394．1噸，產(chǎn)出冰銅1594．37噸、硫酸3362噸。此項試驗驗證了德興銅精礦粉采用閃速熔煉的可行性，確認(rèn)其合理，并取得大量的第一手資料，加深了對閃速熔煉基本規(guī)律的認(rèn)識，培訓(xùn)出一批閃速熔煉設(shè)計、工藝、科研、生產(chǎn)的技術(shù)人員和操作工人。

    (二)加　工

    西周，青銅冶鑄加工技術(shù)較發(fā)達(dá)，寧鎮(zhèn)地區(qū)陸續(xù)出土大量制造精美、復(fù)雜的青銅器。其中“宜侯矢簋”等17件刻有銘文,有一些盤、、、釜內(nèi)鏨刻人物、動物、樓榭建筑等圖案，不少銅器頗具南方濃郁的地方特色。儀征破山口西周墓出土收割稻子用的青銅鐮和挖土開溝用的青銅鏟(镢)。戰(zhàn)國，青銅器冶鑄造型、紋飾、鑲嵌技巧達(dá)到新的高度。從漣水三里墩出土有錯金銀的嵌松綠石飛鳥壺、盤龍紋鼎、犧尊，鏤空雕的盤蛇紋銅架、銅鹿和蟠螭紋銅鏡等絕佳工藝品，可見一斑。這一時期創(chuàng)造的金銀錯和鎏金技術(shù)，一直流傳至今，在金屬細(xì)工藝中放射光彩。漢代，采用疊鑄技術(shù)，大量鑄造銅錢。從邗江縣甘泉山“妾算書”墓出土銅鏤玉衣，證實西漢晚期已能生產(chǎn)銅絲。唐代，揚(yáng)州是全國銅鏡制造的中心，工藝精巧，銅鏡中錫的成分增多,顏色凈白如銀。銅鏡體質(zhì)加厚加重,給高浮雕技術(shù)增強(qiáng)立體感創(chuàng)造了條件。

    唐中宗令揚(yáng)州造的“方丈鏡”，背面鑄銅為桂樹，用白銀鑲嵌作樹葉，用黃金薄片制成盛開的桂花。宋至清,銅加工技術(shù)發(fā)展緩慢,只在原有基礎(chǔ)上稍有改進(jìn)和完善。

    1961年，蘇州金屬冶煉廠(后改名蘇州銅材廠)用電爐熔煉再生銅水倒入沙盤，產(chǎn)出黃銅棒。1965年，將原黑色(鐵皮)車間擴(kuò)建成銅皮車間，用直徑250、130毫米熱軋機(jī)各1臺、直徑220毫米冷軋機(jī)1臺,生產(chǎn)銅板帶。1972年，建成銅管車間投產(chǎn)。

    翌年，添置直徑50毫米穿孔機(jī)、63電沖床、七輥雙曲線矯直機(jī)，形成澆錠—穿孔—控制—退火—檢驗—成品入庫的生產(chǎn)線。至1983年，省內(nèi)銅材加工技術(shù)仍較落后，設(shè)備簡陋，所產(chǎn)銅帶寬度均在200毫米以下，長度一般只有20—30米， 厚度絕大部分在0．3毫米以上，厚度公差2絲米；銅管只能生產(chǎn)直徑3— 40毫米的，長度小于6米，不能軋制大直徑和長的、細(xì)的規(guī)格。

    1985—1987年，從國外引進(jìn)7條銅材加工生產(chǎn)線， 省內(nèi)銅加工工藝水平得到提高。

    常州冶煉廠1985年從美國引進(jìn)豎爐，從聯(lián)邦德國克虜伯工業(yè)技術(shù)公司引進(jìn)銅線坯連鑄連軋機(jī)組，生產(chǎn)直徑8毫米低氧光亮圓銅桿，年產(chǎn)能力4．2萬噸，其產(chǎn)品出口量占全國的90%。銅桿含氧量僅為傳統(tǒng)船形錠軋制的黑桿的1/2—1/3；銅桿的長度可達(dá)9000米，卷重2—4噸，導(dǎo)電率超過101%(IAOS)。南通銅材總廠、徐州冶煉廠引進(jìn)芬蘭上引法連鑄技術(shù)生產(chǎn)無氧銅桿。南京銅棒廠 、南京鐵合金廠，分別從臺灣、日本引進(jìn)600噸、1250噸擠壓機(jī)生產(chǎn)銅棒。

    銅板帶生產(chǎn)技術(shù)方面，同期蘇州銅材廠從聯(lián)邦德國、瑞士、奧地利引進(jìn)水平連鑄機(jī)、四輥冷軋機(jī)組、鐘罩式光亮退火爐等設(shè)備。采用水平連鑄的帶式法出產(chǎn)高精度銅及銅合金板帶，年生產(chǎn)能力5000噸。此工藝避免錠模鑄錠出現(xiàn)的各種缺陷，且生產(chǎn)高度連續(xù)化、自動化。產(chǎn)出的精密銅板帶，接近理想的單向結(jié)晶，寬度350—400毫米，帶長大于300米，厚0.25—0.35毫米，精度提高到微米級，卷重3．5噸。

    無錫冶煉廠從聯(lián)邦德國、英國引進(jìn)水平連鑄機(jī)、四輥不可逆軋機(jī)、光亮退火爐等設(shè)備，生產(chǎn)集成電路用引線框架材料、 電子儀器用彈性材料和水箱銅帶，最大厚度350毫米，最小厚度0．1毫米，卷重1噸。

    銅管生產(chǎn)技術(shù)方面，太倉銅材廠從日本引進(jìn)一套管棒雙動擠壓機(jī)，從美國引進(jìn)三線拉拔機(jī)和盤狀拉伸機(jī)、連續(xù)拉伸精整矯直切割機(jī)、光亮退火爐等設(shè)備。重點(diǎn)發(fā)展毛細(xì)管系列產(chǎn)品，最小直徑僅1．8毫米，以電冰箱專用毛細(xì)管產(chǎn)品尤為著名。管材生產(chǎn)采用水封擠壓技術(shù)，將穿孔、擠壓兩道工序合在一起進(jìn)行，利用自動控制裝置將管材擠壓在翻滾的水槽中，使它在冷卻之前與空氣隔絕，表面不氧化，保持光亮，省掉酸洗工序。管材拉制根數(shù)，亦由單根發(fā)展為3根。此外， 還突破拉機(jī)長度的局限性，發(fā)展成盤拉工藝。拉制方法由長芯桿、固定芯頭拉伸，發(fā)展為游動芯頭拉伸，一次減徑量和減壁量大，延伸系數(shù)可達(dá)1．65以上，減少了拉伸道次。南京銅管廠從日本引進(jìn)焊管機(jī)組，采用焊接工藝生產(chǎn)黃銅、紫銅、不銹鋼天線套管，成材率由原拉制工藝(無縫管)的30%提高到88%—92%。

    二、鋁

    (一)電　解

    徐州鋁廠于1959年12月28日建成投產(chǎn)，是江蘇唯一的采用電解制鋁法制取金屬鋁的工廠。其生產(chǎn)工藝是將氧化鋁熔解在熔融的冰晶石中，以其熔液做電解質(zhì)，碳素材料為陰極和陽極，直流電從陽極導(dǎo)入，經(jīng)過電解液和鋁液層從陰極導(dǎo)出。直流電以熱能形式使冰晶石、氧化鋁、氟化鋁等原料保持熔融狀態(tài)，實現(xiàn)化學(xué)反應(yīng)；在陽極上生成二氧化碳和一氧化碳?xì)怏w，在陰極上析出液態(tài)金屬鋁。積蓄后，周期地從電解槽中取出，澆鑄成鋁錠。

    60年代徐州鋁廠使用的是5000 安培的小土槽。“大躍進(jìn)”時以土法上馬建成120臺磚結(jié)構(gòu)旁插自焙陽極槽，采用水銀整流器將交流電變直流電。年生產(chǎn)能力為1000噸。70年代該廠建成60臺24000安培的旁插自焙陽極的鋼結(jié)構(gòu)槽,關(guān)停小土槽，年產(chǎn)能力為3600噸。將水銀整流器改造為硅整流器，加寬電解槽鋁母線，采用連鑄機(jī)鑄錠。80年代中期又建成42臺60000安培旁插自焙陽極電解槽，年產(chǎn)能力為 6000噸。電解槽電壓采用電子計算機(jī)控制，槽面采用卷簾式封閉，煙氣用排風(fēng)機(jī)抽到80米高的煙囪排出。1987年生產(chǎn)電解鋁5634噸，一級品率達(dá)98．83%。

    (二)加　工

    1965年4月，常州軋鋼廠組織20余人赴上海華德鋼精廠(今上海鋁材二廠) 學(xué)習(xí)鋁加工工藝和技術(shù)，于翌年3月軋出江蘇第一張鋁板。1966年8月27日常州市有色金屬材料廠成立，因陋就簡開始生產(chǎn)鋁板。1968年，用鋁錠熔鑄成鋁線錠，加熱軋制出圓鋁桿。翌年，首先投產(chǎn)鋼芯鋁絞線。

    1974年，儀征有色金屬材料廠置備打孔專機(jī)、熔鋁爐、拉拔機(jī)，始產(chǎn)直徑25×3毫米純鋁管，用于化肥工業(yè)，代替鋼管。

    1979年，海門鋁材廠經(jīng)過擴(kuò)建，始產(chǎn)鋁薄板帶和鋁箔。采用四輥鋁帶軋機(jī)、二輥鋁箔軋機(jī)等設(shè)備，將6—8毫米的鋁材軋成厚0．02—0．2毫米、寬280毫米以下的鋁箔和各種板帶材。1981年，常熟鋁箔廠建成一條直徑240×600毫米鋁箔軋機(jī)生產(chǎn)線，以0．5毫米帶材為原料，試軋成0．02毫米鋁箔。翌年，軋成0．008 毫米厚度的鋁箔，隨后又試產(chǎn)出復(fù)合紙鋁箔和染色鋁箔。

    1984—1986年，江蘇從國外引進(jìn)鋁型材、管材生產(chǎn)線6條、板帶生產(chǎn)線1條，箔材生產(chǎn)線1條、鋁材加工技術(shù)迅速提高并達(dá)到國際水平。 鎮(zhèn)江鋁加工廠從意大利引進(jìn)1400毫米四重不可逆軋機(jī)，最大軋制速度每秒10米，可生產(chǎn)厚度0.2—2.2毫米、寬度300—1200毫米純鋁板、防銹鋁板，鋁板卷最大重量5．5噸。該廠還從日本引進(jìn)擠壓機(jī)和氧化著色生產(chǎn)線，從聯(lián)邦德國引進(jìn)鋁門窗制作生產(chǎn)線，年生產(chǎn)能力分別為2000噸和6萬平方米。 吳縣鋁加工廠從日本引進(jìn)單動臥式擠壓機(jī)型材生產(chǎn)線和氧化著色設(shè)施，由電腦控制，全自動化操作，工藝完善，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

    三、其　他

    (一)鍺

    1958年，溧水、高淳、江浦等縣發(fā)現(xiàn)含鍺赤鐵礦，資源豐富。溧水縣漁歌鄉(xiāng)南山頭礦石每噸含鍺品位平均138克。南京軍區(qū)后勤部三○二廠采取火法工藝， 先用鼓風(fēng)爐熔煉赤鐵礦石(含鍺0．01%—0．02%)，使鍺在煙塵中富集100倍，然后經(jīng)過酸浸、蒸餾、水解等工序得二氧化鍺。江蘇省化工廳采取濕法工藝，將礦石粉碎磨細(xì)(粒度小于120目)，用鹽酸、硫酸以5比1拌合，在500—1000立升蒸餾釜中粗餾，得氯化鍺凝液，然后用硫酸化沉淀、粗餾、水解，得二氧化鍺。用這兩種工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品含鍺均達(dá)到99．99%，金屬回收率均在35%—40%。196 2年，江蘇唯一的鍺廠——鳳凰山冶煉廠(后易名為七一八廠、南京鍺廠)成立，建成1．5立方米鼓風(fēng)爐及試驗車間，采用“三○二冶煉爐從赤鐵礦中提取鍺的方法”，設(shè)計年生產(chǎn)能力為50公斤還原鍺。1966—1967年增建1套5立方米水套鼓風(fēng)爐和干法收塵設(shè)備，安裝 200公斤搪瓷蒸餾釜代替20公升的玻璃蒸餾瓶，年生產(chǎn)能力增至1000公斤。同時改造一臺高頻爐，配置一套區(qū)熔裝置，產(chǎn)品由還原鍺延伸到區(qū)熔鍺錠。1970年，為適應(yīng)電子工業(yè)發(fā)展，仿制簡易單晶爐生產(chǎn)單晶鍺。1983年，小單晶爐全部換成精密的單晶爐，擴(kuò)大爐膛以增大單晶鍺的直徑，變通氫拉晶工藝為悶氬拉晶工藝，并試驗成功雙浮堝偏心拉晶新工藝。還與南京自動化技術(shù)研究所共同研制、應(yīng)用微機(jī)控制單晶爐，實現(xiàn)拉晶自動化，單晶合格率提高5%。所產(chǎn)的N型、P型單型鍺，分別被評為全國第一名和第三名。與此同時，該廠注重對鍺的化學(xué)提純。按照國內(nèi)外80年代的新技術(shù)、新工藝、新材料，徹底改造廠房和設(shè)備，增加二次精餾、氫氣凈化、室內(nèi)空氣凈化等設(shè)施，實現(xiàn)管道化、密封化、連續(xù)化生產(chǎn)，得到國內(nèi)外行家的好評。

    (二)鈷

    1964年，冶金部在南鋼投資興建黃鐵礦燒渣綜合利用半工業(yè)試驗車間，采用中溫氯化焙燒法處理南京化肥廠的燒渣，回收鐵、銅、鈷、鋅等有價金屬。 1970年7月，該車間擴(kuò)建，從鈷硫精礦燒渣中回收鈷。其濕法凈化除雜工藝采用中和法，氧化鈷質(zhì)量差，金屬實收率36．3%，環(huán)境污染，勞動強(qiáng)度大。1972—1974年進(jìn)行技術(shù)改造，采取較先進(jìn)的萃取流程，用脂肪酸萃取工藝除銅、鐵，用P-204 萃取工藝除錳，氧化鈷質(zhì)量明顯提高。1976年借鑒南京師范學(xué)院的技術(shù)資料，試驗后產(chǎn)出萘酸鈷。

    1978年，南鋼與北京礦冶研究總院、攀枝花鋼鐵研究院、南昌有色冶金設(shè)計研究院合作，共同研究從鈷硫精礦及其燒渣中直接生產(chǎn)純氧化鈷粉新流程獲得成功并轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。鈷總實收率(包括火法、濕法)56%—60%，產(chǎn)品打入國際市場很受歡迎。此項目1980年獲得江蘇省科技成果二等獎。至1980年末，形成年生產(chǎn)能力50噸金屬鈷的精制氧化鈷粉及各類鈷鹽。1985年，由于湖北大冶鈷硫精礦含鈷品位下降(由0．3%降至0．25%以下)，火法焙燒實收率低，成本高，污染嚴(yán)重，能源供應(yīng)緊張，南京鋼鐵廠關(guān)停了火法系統(tǒng)和回收系統(tǒng)，保留濕法工藝流程繼續(xù)生產(chǎn)氧化鈷和其他鈷鹽。

    (三)金　銀

    1959年,常州冶煉廠化驗室以化學(xué)方法生產(chǎn)出少量金銀樣品，品位低,成本高。

    翌年建設(shè)一套簡易回收設(shè)備，始生產(chǎn)金銀。1961—1963年建成0．02 平方米的金電解槽和0.20平方米的銀電解槽，金銀生產(chǎn)的后道工序始用電解法。

    1962年4月，銅井銅礦在江蘇省冶金研究所協(xié)助下，將銅礦石(每噸含金7 克，含銀20克)粉碎磨細(xì)，進(jìn)行重選、浮選，得重金精礦粉，然后采用火法、 濕法和電解法煉金。

    1980—1982年，常州冶煉廠對金銀生產(chǎn)工藝進(jìn)行技術(shù)改造。一是把6 只分開的銀電解槽聯(lián)結(jié)為一體，采用機(jī)械化程度較高的輸送帶撈取銀粉，使生產(chǎn)連續(xù)化，擴(kuò)大原有設(shè)備的生產(chǎn)能力；二是處理銀電解廢液，由食鹽沉淀法和銅置換法改為焙解法新流程,使硝酸銀的直接回收率從90%提高到96%,浸出液直接返回銀電解槽使用；三是金始極片用金箔代替原用的純銀板作陰極，電解金的純度高達(dá)99．996%。1983年，從粗銅至陽極泥的工序，黃金回收率99．3%，白銀回收率99．2%；從陽極泥至成品工序，電解金回收率98．5%，電解銀回收率98．23%。

    (四)鎂、鍶

    1963年南京白云石礦以白云石為原料，用煤作燃料，煉出金屬鎂。后因煤炭供應(yīng)緊張而停產(chǎn)。19 72年，經(jīng)冶金部批準(zhǔn)，該礦采用外熱法(皮口法)煉鎂。 在鄭州輕金屬研究所的協(xié)助下，建成8罐還原爐一座，以白云石為原料，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯煅燒、磨粉，配上還原劑硅鐵粉制團(tuán)，以重油作燃料，在高溫真空條件下還原得到金屬鎂(純度99．5%)。還原罐要求具有一定抗氧化能力和耐高溫強(qiáng)度(能在1200 ℃溫度下長期使用),材質(zhì)較密，保證系統(tǒng)真空度在0．1毫米汞柱以下，熱阻小，熱傳導(dǎo)快。

    經(jīng)6年試驗，以3Cr24Ni7N還原罐使用壽命9個月為最長。煉成1噸金屬鎂，需煅燒白云石6．5噸、硅鐵粉(含硅72%)1．43噸、重油9．1噸、電7340千瓦時。此項成果后獲省科技成果二等獎。至1980年，累計產(chǎn)鎂200噸。后重油供應(yīng)困難、成本高， 沒有繼續(xù)生產(chǎn)。1987年根據(jù)市場需要，恢復(fù)金屬鎂提煉，并擴(kuò)建煉鎂車間，建成16罐還原爐2座，年產(chǎn)300噸鎂錠。翌年產(chǎn)鎂錠61．86噸。

    1985年，南京市冶金研究所首創(chuàng)高純級和工業(yè)級金屬鍶的提煉工藝。該所利用鍶元素活性高、性質(zhì)與同類元素相近、在還原過程中有自吸氣現(xiàn)象等特性，將還原與提煉工藝合而為一，從溧水天青石中提煉出金屬鍶，純度達(dá)到99．9%。1987年，溧水縣綜合化工廠亦從自產(chǎn)的碳酸鍶中煉出純度99．5%的金屬鍶。是年，省內(nèi)產(chǎn)金屬鍶20噸。

當(dāng)時上海冶煉廠是用電解銅作原料，在10噸反射爐中熔化，做銅。該反射爐爐床面積4.16m2，熔池3040×1500mm，熔池最大深度350mm。每爐冶煉時間6小時，還原結(jié)束時爐內(nèi)銅水溫度1170℃~1190℃。 

　　現(xiàn)在我們認(rèn)為該爐設(shè)計太小，熔池太淺，銅液的氧含量不宜控制，前面引桿剪坯需要一、二噸，后面二、三噸銅液在爐子放不出，中間只剩四、五噸銅水很難正常生產(chǎn)。當(dāng)初該陽極爐如設(shè)計五十噸左右，也許能實驗成功。 

　　在火法精練過程中，要脫除的雜質(zhì)可分五大類，第一類是在氧化過程中易除去的雜質(zhì)，第二類是在氧化過程中一般能脫除的雜質(zhì)，第三類為難于脫除的雜質(zhì)，第四類是較少脫除的雜質(zhì)，第五類是不能脫除的雜質(zhì)。在生產(chǎn)實踐中主要雜質(zhì)是Pb、Sn、Ni、Fe、O、S等。應(yīng)該說S、Zn屬于第一類，F(xiàn)e屬于第二類，pb、Sn是第三類，Ni則是第四類，而O必須在還原中脫除。 

　　實踐證明，在氧化造渣過程中，雜質(zhì)脫除率高達(dá)90%，但還有10%左右的錫會給生產(chǎn)帶來麻煩。從理論上講，銅與錫在液態(tài)時互溶，精練爐中的錫主要來自錫青銅，鍍錫銅廢料。在精煉過程中錫被氧化成亞錫和二氧化錫，前者呈堿性，后者呈酸性。