11月11日，中鋁山西分公司第一氧化鋁廠蒸發(fā)車間四個輪班12名員工，經(jīng)過兩天的“余熱回收系統(tǒng)”流程專業(yè)技能培訓(xùn)，將4號燒成窯余熱回收系統(tǒng)正式納入氧化鋁生產(chǎn)體系，標(biāo)志著山西分公司“氧化鋁燒成窯煙氣余熱加熱蒸發(fā)原液工藝技術(shù)”投入生產(chǎn)，實現(xiàn)正常運行。按有效天數(shù)300天計算，該項目每年可減少二氧化碳排放8千余噸；年回收熱量折蒸汽3萬余噸，預(yù)計年可產(chǎn)生效益約328.1萬元。

第一氧化鋁廠老系統(tǒng)燒結(jié)法現(xiàn)有6臺熟料燒成窯，設(shè)計產(chǎn)量55t/h。由于燒結(jié)法燒結(jié)熟料過程中要產(chǎn)生高溫?zé)煔猓粌H含有二氧化碳等氣體，同時還含有大量的水蒸氣及窯灰，由煙氣從窯中帶走的窯灰被收集在煙氣凈化系統(tǒng)中，粗粒窯灰降落在燒結(jié)窯尾部的沉降室，而較細(xì)的窯灰被旋風(fēng)除塵器和電收塵器捕集，造成一定程度的能量浪費。

第一氧化鋁廠技術(shù)人員在研究中發(fā)現(xiàn)，應(yīng)用軟水熱媒技術(shù)回收燒成窯煙氣余熱，利用其中的余熱可以加熱蒸發(fā)原液。軟水首先經(jīng)熱水循環(huán)泵升壓進入徑向夾套熱管換熱器取熱，然后再進入原液換熱器，將熱量傳給蒸發(fā)原液，65-70℃原液溫度升高到80-85℃左右進入原液槽備用，循環(huán)軟水放熱后進入緩沖補水槽，然后經(jīng)循環(huán)熱水泵輸送至徑向夾套熱管換熱器與煙氣進行熱交換。

如此循環(huán)，可以在不改變系統(tǒng)主要流程和設(shè)備的條件下，使氧化鋁蒸發(fā)原液溫度升高，降低系統(tǒng)能耗，氧化鋁生產(chǎn)成本也可得到有效降低，經(jīng)濟效益顯著。

該項目自2013年底開始著手準(zhǔn)備，從可行性報告研究、工藝流程制作到具體施工，再到試車投產(chǎn)，第一氧化鋁廠與外委人員密切配合，經(jīng)過近一年的完善和調(diào)試，解決了安裝熱管余熱換熱器系統(tǒng)、遠程控制系統(tǒng)等一系列難題，目前，該項目已經(jīng)基本達到預(yù)期目標(biāo)。

近日，中鋁山西分公司熱電分廠拆除生產(chǎn)現(xiàn)場閑置、廢舊管線，有效降低了蒸汽管道的散熱損失，改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境。

針對生產(chǎn)現(xiàn)場閑置、廢舊管線多，造成蒸汽損耗的現(xiàn)狀，熱電分廠相關(guān)科室和生產(chǎn)車間采取拉網(wǎng)式檢查的方式，共同對現(xiàn)場的閑置、廢舊管線全面摸底、統(tǒng)計，由檢修車間負(fù)責(zé)承擔(dān)拆除任務(wù)。在現(xiàn)場，參戰(zhàn)人員克服露天、天氣寒冷、高空作業(yè)等不利因素，利用工余時間，對需拆除的管線施焊、切割、加裝堵板，在起重吊車的配合下，吊運管道，及時交舊。經(jīng)過一周努力，已拆除廢舊管線300余米。

在保證生產(chǎn)安全穩(wěn)定運行的同時，熱電分廠制定了詳細(xì)的節(jié)能管理推進計劃，目前，經(jīng)過對熱網(wǎng)管道實施多項優(yōu)化改造措施，蒸汽消耗得到了大幅降低，年可節(jié)約費用100多萬元。