1．型材灣曲扭擰、波浪 由于?？自O(shè)計(jì)不合理，擠壓速度過(guò)快，?？诐?rùn)滑不適當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

2．氣泡與起皮 由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過(guò)大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過(guò)于粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過(guò)高，填充過(guò)快；擠壓時(shí)模具抹油等原因引起。


3．?dāng)D壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過(guò)高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設(shè)計(jì)不合理，以致中心與邊緣流速差過(guò)大等原因造成。

4．麻點(diǎn)或麻面 由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過(guò)快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作臺(tái)帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬；錠坯過(guò)長(zhǎng)等原因引起。

5．劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作臺(tái)面有異物、不清潔；錠坯中硬性?shī)A雜物堵于?？椎仍蛞稹?

6．尺寸不合格 由于模具設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或制造缺陷；修模不當(dāng)；擠壓時(shí)錠坯溫升過(guò)高，擠壓速度變化太大；錠坯長(zhǎng)度計(jì)算不準(zhǔn)確而不夠定尺長(zhǎng)度等原因引起。

7．成層 由于錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

8．縮尾 由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長(zhǎng)度不夠，擠壓終了時(shí)突然提高擠壓速度等原因引起。
 
9．性能不合格 由于擠壓溫度過(guò)低，型材達(dá)不到淬火溫度；人工時(shí)效制度不合適；儀表失控、爐溫過(guò)高或過(guò)低；錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

10. 擠壓橫紋 由于模具設(shè)計(jì)不合理，相同部位的工作帶不等長(zhǎng)；擠壓速度控制不當(dāng)；擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。