Hydro汽車公司新的鑄件生產(chǎn)廠能夠生產(chǎn)出非常復(fù)雜的精密鑄件，例如新型V6柴油發(fā)動機的鋁合金缸體，因為他們擁有先進的鋁合金鑄造技術(shù)和自動化的設(shè)備。

Hydro汽車公司是國際上最大的鋁合金生產(chǎn)廠之一，他們新建的鑄件車間的最大特點是它的“平淡無奇”。從熔化了的鋁合金溶液中，參觀者什么特殊的地方都看不出來，之后，熔化了的鋁合金通過澆口被澆鑄到砂型的型腔中，砂箱在傳送帶上被運送到一個個鑄造工位，拆箱、清砂也完全沒有什么新奇的地方，唯一值得一提的可能只有他們幾乎完全自動化的生產(chǎn)了。

砂型鑄造工藝的本身的確看起來就是這樣的簡單，Hydro汽車公司鑄件車間的工程技術(shù)人員就是利用這樣看似簡單的技術(shù)和工藝每年生產(chǎn)著35萬件新型V6大功率柴油發(fā)動機的鋁合金缸體。這一缸體的用戶是戴姆勒－克萊斯勒公司，配備的是新型梅塞德斯－奔馳轎車和克萊斯勒轎車上的V6-CDI發(fā)動機。生產(chǎn)V6缸體的設(shè)備也可以生產(chǎn)V8缸體，只是目前還沒有V8缸體的生產(chǎn)合同?！　?/p>

自動化的鑄造

也許這種看起來非常原始的砂型鑄造工藝技術(shù)是生產(chǎn)高復(fù)雜性鑄件最合適的工藝技術(shù)，因為與壓力鑄造的鑄件相比，砂型鑄造的鑄件可以更加小巧玲瓏，而且砂型有著更高的承載能力，這為鑄件設(shè)計師提供了更多結(jié)構(gòu)設(shè)計的自由度，因此，在砂型鑄造的缸體中可以鑄出油道和冷卻水道。

在Hydro汽車公司鑄件車間，全部組芯工作都實現(xiàn)了自動化，只有在少數(shù)特定的部位采用手工組芯。35個型芯被組合在一起，形成了一個完整的缸體型芯組，沒有沙子的空腔就構(gòu)成了V6發(fā)動機的缸體空間。之后就是澆鑄和成型了。

熔化了的鋁合金從下向上通過砂型流道逐漸充滿整個型腔。為保證金屬溶液流動的暢通無阻，熔化了的鋁合金溶液首先圍繞著缸套流動，然后上升，逐步形成缸體，最后形成并冷卻的是缸體曲軸軸承部位，當(dāng)然，這個部位有著很高的機械強度要求。當(dāng)然，該工廠的制芯工藝技術(shù)保證了發(fā)動機缸體具有最好的機械性能。

在完成了缸體澆鑄后還需要進行熱處理。熱處理時，鋁合金鑄件在規(guī)定的溫度下被保溫4～6h，使鑄件內(nèi)部形成所需要的微觀晶相組織結(jié)構(gòu)。在這一保溫過程中，也可以將砂型中的粘接劑全部燒盡。最后散落下來的是無粘接劑的型砂，可以再次使用。

清理型砂、去毛刺、在CNC數(shù)控機床上的粗加工等，這些后續(xù)的工藝使整個鑄件生產(chǎn)最終有了一個圓滿的結(jié)局。最后，由質(zhì)量檢驗員對鋁合金缸體進行外觀質(zhì)量和X光抽樣檢查。

10年來，在Hydro汽車公司鑄件車間，正是采用這樣傳統(tǒng)的工藝，工人們大批量地生產(chǎn)福特和奧迪轎車四缸發(fā)動機的缸體和缸蓋，2005年的產(chǎn)量約為165萬件鑄件。從2006年年底起，他們也將開始四缸鋁合金柴油機缸體的大批量生產(chǎn)?！　?/p>

新型鑄造技術(shù)前景誘人

在這一新的鑄件生產(chǎn)車間中，Hydro汽車公司共投資了7600萬歐元，他們希望首先在鋁合金鑄件產(chǎn)品生產(chǎn)中投資并贏利，然后逐步達到新的熔煉生產(chǎn)能力。

當(dāng)然，繼續(xù)投資興建新的鋁合金熔煉設(shè)備對于工廠的新任領(lǐng)導(dǎo)人Hendrik Brenig先生來講有著很好的前景，因為毫無疑問，汽車中鋁合金零部件的總重量將逐步增加。據(jù)有關(guān)專家分析，平均每輛車的鋁合金用量將從現(xiàn)在的120kg上升到2010年的130kg！除了鋁合金材料制造的發(fā)動機（尤其是大功率的柴油發(fā)動機）之外，越來越多的汽車結(jié)構(gòu)件和外層板材將更多地采用輕結(jié)構(gòu)設(shè)計，而鋁合金材料是被公認(rèn)的最佳材料選擇。單就發(fā)動機而言，采用鋁合金制造的發(fā)動機缸體其總量將會達到50%左右。面對這些數(shù)字，如果抓住機遇，Hydro汽車公司鑄造廠的銷售收入將大幅增加。