1 操作規(guī)范說明
本規(guī)程規(guī)定了鋁合金熔鑄生產(chǎn)工藝技術要求及操作規(guī)范.
本規(guī)程適用于擠壓用鋁合金的熔煉,鑄造,均質(zhì)生產(chǎn).
2 生產(chǎn)前的準備工作
2.1檢查貯油罐的油位是否達到最低值，燃燒器，油槍是否正常，爐門開啟是否靈活，爐門的密封是否良好。
2.2檢查鑄造平臺，供水系統(tǒng)是否正常。
A） 檢查鑄造平臺保溫材料，結晶器，引錠頭，流槽等是否完好，安裝好陶瓷過濾板或過濾布。
B） 每次鑄造前必須試水，通入鑄造機正常鑄造水量，檢查結晶器出水環(huán)噴水角度是否良好，水簾的成形情況及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏絕不能鑄造。若有堵塞，應立即拆洗，清除雜物。
C） 鑄造前引錠座必須上升至正常起動位置并調(diào)好水平。
D） 若鑄造機長時間不用或由于天氣潮濕造成引錠頭生銹，在鑄造前全部引錠頭必須涂一次豬油。
E） 鑄造用水必須經(jīng)過小于1MM過濾，鑄造用水的水溫應低于40攝氏度。
2.3熔煉爐停爐達一個月以上或者新制的爐子，必須烘爐后才能使用。
2.3.1烘爐
首先打開爐門與放水口用木柴點火烘爐，防止大明火，根據(jù)爐內(nèi)溫度與火的大小隨時調(diào)整爐門開啟的大小，控制在150攝氏度以下，升溫的速度不大于10攝氏度/H；兩天后將爐溫按10攝氏度升到250攝氏度，無水汽蒸發(fā)后，用一臺小燃燒器加熱烘，四天后用兩臺小燃燒器熱烘，溫升按15攝氏度/H升至500攝氏度，五天后升至600攝氏度，六天后將溫度按16℃/h的速度升至800℃，恒溫10小時以上，烘爐終止。
2.4備料
2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《內(nèi)部質(zhì)量控制標準》執(zhí)行。
2.4.2熔煉工根據(jù)配料員填寫的《配料、熔煉、鑄造及化學分析結果記錄表》，作為配料指令，將鋁錠、鎂錠、鋁硅合金（或金屬硅）、金屬添加劑、型材廢料、擠壓壓余、熔鑄鋸切頭、接料斗中的大塊鋁塊、復熔鋁錠等計量后分批運上爐前操作平臺，并做好相應記錄。
2.4.3覆蓋劑、精煉劑、打渣劑烘干備用。
2.4.4各種爐料不準淋雨受潮或與其它料混放，不準混雜其它金屬。
3 熔煉
3.1裝爐
3.1.1爐溫升到800攝氏度時，堵好出鋁水口，開啟爐門開始投料。
3.1.2投料時，先用同牌號短小型材廢料鋪底，將短型材（最好打成捆）廢料從爐門投入爐中，以便保護好爐底。然后再投放鋁錠至爐門口。
3.1.3爐內(nèi)沒有廢料墊底時，不得投放鋁錠等大塊金屬料，以免將爐底碰壞。投料時應盡量將金屬投在爐膛的中間，以免將燃燒口堵死或爐壁碰壞。
3.3.4首次投放的金屬料燒塌完全熔化成鋁液后，可以繼續(xù)從爐門口投放長廢料及鋁錠，中間合金等。爐內(nèi)有一定鋁液后，6M長的廢型材可以從爐門口壓入鋁液中熔化，以減少燒損。
3.1.5投料順序一般為短小廢型材，鋁錠及大塊金屬料，廢鋁型材料，鋁錠等大塊金屬，長度型材料。
3.2開爐
3.2.1點火前要堵好鋁水出口，一定要打開爐門約0.5-1米才能點火，點火時爐門前方不準站人。
3.2.2臺上控制柜內(nèi)相應的開關，依次啟動冷卻風機，柴油泵，燃燒風機，廢氣風機，觀察各壓力是否在技術參數(shù)規(guī)定的范圍內(nèi)，檢查管道是否漏油漏氣，如有報警，找出原因并排除，按“復位”按鈕直到報警清除。
3.2.3將1#，2#小油槍開關旋到“開”，小油槍將自動點火，1#，2#UV表將打至滿偏（或輕微擺動）。將油槍開關旋到“開”，系統(tǒng)進入自動控制狀態(tài)。
3.2.4調(diào)節(jié)油量大小，調(diào)整風，燃油比，以距燒嘴口2米火，不冒煙?；鹧婷髁粒逦鸀樽钍?，實現(xiàn)完全燃燒。
3.3熔煉
3.3.1關閉爐門，進入爐料熔化階段，等表層金屬熔化，底爐鋁液達到一定貯量時，用扒子推平后，將干燥的覆蓋劑適量（按熔體表面積計算，一般為0.8Kg/M2）從爐門口投入爐內(nèi)并均勻地覆蓋在鋁液表面。
3.3.2熔煉溫度
合金牌號 純鋁 6061，6063，6063A，6005，6082
鋁液溫度 700-740 700-740
3.3.3用熱電偶測鋁水溫度，當達到工藝規(guī)定的溫度時，即可在液面撒上打渣齊（即渣鋁分離劑，按按熔體總質(zhì)量的為0.1%-0.2%加入，實際操作時視爐內(nèi)熔渣多少酌量增減）。并輕擊液面，經(jīng)過5分鐘后進入攪拌和第一次扒渣，扒出的渣在裝車時同時拌些打渣劑以利渣鋁分離。
3.3.4第一次扒渣結束后，即可按工藝要求加入鋁硅合金，鎂錠等合金元素及可加回鋁錠，經(jīng)充分攪拌后立即取樣作爐前光譜分析。若成份不合格，則須根據(jù)分析結果重新加料調(diào)整成份，調(diào)整時要計算準確。
3.3.5調(diào)整化學成份時溫度控制在730-750攝氏度之間。
注：若用活性硅替代鋁硅合金加入硅元素，則需用托板將活性硅壓和新鮮鋁液，加溫至750-760攝氏度。待反應15-20分鐘，液面見不到上浮的活性硅后才能進行攪拌。
3.3.6金屬料全部加入熔化后，即施以攪拌（若分二次加入鋁錠打包料等塊狀料時，第二次應在第一次鋁錠化平前加入或用專用托板平緩加入，以防鋁液飛濺傷人或堵塞燒嘴）。攪拌要均勻充分，每十五分鐘至二十五分鐘攪拌一次鋁液，時間不小于5分鐘，攪拌時爐溫在730攝氏度左右。
3.3.7精煉及除氣
a) 精煉溫度在720-750攝氏度之間。
b) 精煉劑按鋁熔體總質(zhì)量的0.1%-0.2%計算用量，裝入精煉缸中，打開噴粉機開關，通入氮氣，等精煉管有精煉劑噴出時，即可將之插入爐膛內(nèi)鋁液3/4處緩慢移動。力求平穩(wěn)，不留死角，不準碰到爐壁爐底，浪花高度控制在15mm以下，時間控制在15分鐘以上（氮氣使用量為每爐1-2瓶）。
c) 精煉，除氣，扒渣后靜置20-30分鐘，然后才能放鋁液鑄造。
d) 鋁渣從爐內(nèi)扒出后應迅速轉(zhuǎn)運到炒渣鍋中，按每爐鋁渣用1-2公斤打渣劑的使用量將打渣劑撒入在鋁渣上，立即進行炒渣，使金屬從鋁渣中分離出來，將鋁水澆到鑄鐵模中，凝固成鋁錠以備用。
e) 精煉時，將燃燒器的油槍關閉，暫停加熱。
f) 連續(xù)生產(chǎn)時，放完一爐鋁液后，堵上出鋁水口，進行下爐的投料熔煉過程。
4 鑄造
4.1鋁水流槽和分流盤上應事先用耐火材料敷好內(nèi)襯涂上一層滑石粉并烘烤干（包括導管和轉(zhuǎn)接板），而且還要修模倒光滑，確保石墨壞1/3-1/2高度之間光滑，均勻，凡是與熔體相接觸的部分不允許露鐵，石墨環(huán)涂上豬油。以上工作結束后將引錠頭水吹干，放平鑄造臺，將引錠頭上升至規(guī)定位置。
4.1.1直徑在152mm以上鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端3mm。
4.1.2直徑在152mm以下鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端0-3mm。
4.2流槽上裝好陶瓷過濾板和分流盤中裝好擋鋁水閘板，并準備部分堵頭放在鑄造臺上和在流槽應急鋁水出口下放好干燥的鋁水斗以備用，試啋四條卷揚機鋼絲繩確保力度基本一致。
4.3常見合金的鑄造溫度為690-730攝氏度，（測溫點在分流盤中心），鑄造速度為50-180mm/分鐘。鑄造水壓為0.05-0.15Mpa（具體參數(shù)見表2）。
4.4金屬合金成分合格開始靜置，靜置10分鐘后，將陶瓷過濾板進行烘烤，靜置時間達到工藝要求后，開始鑄造，同時打開喂絲機開關。
4.4.1關閉主水閥，打開排水閥，啟動水泵。開水泵前，必須將減壓排水閥打開，直至鋁液全部充滿導管后才能關閉，以免“反水”造成爆盤。給初始水量（開2小格主水閥），檢查是否有反水現(xiàn)象，和引錠頭是否有水，確認一切正常后才能打開流口塞頭入出鋁水入流槽，并注意鋁水能否順利通過過濾板。
4.4.2待鋁水上升至距流槽頂約20mm時，提起擋水閘板讓鋁水流入分流盤內(nèi)同時開始計時，當鋁水全部充滿導管（熱帽）后，打開主水閥，迅速關閉排水閥（由于不同材質(zhì)不同直徑的鑄棒要求的水量不等，主水閥開在哪一個齒位上需憑一定的經(jīng)驗，一般主水閥可以全部打開，排水閥不一定全部關死），將水壓調(diào)至正常范圍內(nèi)。
4.4.3當分流盤充液時間達到計時時間時立即啟動調(diào)速器下機并調(diào)整至標準速度，使冷卻水水壓，鑄棒下降速度，鋁水溫度這三個要素相互協(xié)調(diào)，確保鋁棒成形良好。（見表2所示，操作時應根據(jù)實際情況靈活運用。）