1、拋光液不含鉻酸，符合當(dāng)今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設(shè)備投資及廢水處理費(fèi)用。

　　2、拋光電流密度較傳統(tǒng)工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。

　　3、適用范圍廣，適用于純鋁及除硅含量大于2%的各種型號(hào)的鋁合金。

　　二、拋光液組成和操作條件

　　濃磷酸（比重 1.74） 70%（重量）

　　YB-66添加劑 30%（重量）

　　溫度 55–65℃ 最佳60℃

　　陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 （無攪拌）

　　12–20 A/dm2 （攪拌）

　　電壓 10–15 伏

　　拋光時(shí)間 3–5 分鐘

　　陰極材料  鉛或不銹鋼

　　陰極面積∶陽極面積 2–3∶1

　　三、開槽步驟

　　1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)。根據(jù)所欲配制的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所占的重量比，計(jì)算出所要加入的磷酸量并加入之。

　　2、同樣計(jì)算出所需YB-66添加劑的重量并加入之。

　　3、加熱至操作溫度。

　　四、操作指導(dǎo)

　　1、拋光時(shí)是否采用攪拌（陰極移動(dòng)、空氣攪拌）主要取決于拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向?qū)挾容^窄，則不采用攪拌；反之，若拋光件形狀不規(guī)則或橫向?qū)挾容^大，尤其當(dāng)拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成“氣袋”而影響表面拋光的情況下則必須采用攪拌方式。在采用攪拌的狀況下，必須相應(yīng)提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達(dá)到高光亮。

　　2、拋光時(shí)大部分雜質(zhì)沉積于陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體污泥留在拋光液內(nèi)，因此需定期過濾拋光液把雜質(zhì)除去。

　　3、在拋光過程中，由于磷酸鹽的產(chǎn)生，水的電解及揮發(fā)以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補(bǔ)充磷酸和YB-66添加劑。

　　4、磷酸與YB-66添加劑的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后應(yīng)測定拋光液比重，根據(jù)測定結(jié)果再予以適當(dāng)調(diào)整。

　　5、該拋光液在配制后未經(jīng)使用前的原始比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)，在拋光槽運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.50–1.65的范圍內(nèi)。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經(jīng)常用比重計(jì)測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質(zhì)量的有效手段。

　　6、在較高陽極電流密度下長時(shí)期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高（拋光液頂部出現(xiàn)半融狀物質(zhì)就是鋁含量過高的標(biāo)志），此時(shí)必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。

　　五、鍍前處理與鍍后處理

　　1、鍍前處理

　　鋁或鋁合金件在拋光前須先經(jīng)除油處理。根據(jù)拋光件表面油泥沾污程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進(jìn)行處理。

　　第一種工藝：鋁件表面油泥沾污輕微且分布較均勻，通常采用弱浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

　　無水碳酸鈉 25 g/L

　　磷酸三鈉 25 g/L

　　溫度 60–70℃

　　浸漬時(shí)間 1–3 分鐘

　　第二種工藝：鋁件表面油泥沾污較重，常用無浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

　　無水碳酸鈉 40–60 g/L

　　磷酸三鈉 40–60 g/L

　　硅酸鈉 20–30 g/L

　　溫度 50–70℃

　　浸漬時(shí)間 15–30 分鐘

　　硅酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時(shí)鋁件表面會(huì)生成一層硅酸鋁膜，因此，在除油及清洗后必須接著在含有氟離子的溶液內(nèi)進(jìn)行去污泥處理（常稱出光）。鋁及鋁合金去污泥處理液的成分及操作條件如下：

　　硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L

　　氟化氫銨 50–120 g/L

　　溫度 20–25℃

　　浸漬時(shí)間 30秒

　　2、后處理

　　多數(shù)鋁及鋁合金在電解拋光及清洗后即可施加各種鍍涂層，如陽極氧化、電泳涂漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在電解拋光及清洗后尚需進(jìn)行去污泥處理以提高其表面光亮性。