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序號(hào) |
問題 |
原因 |
對(duì)策 |
1 |
陽極氧化槽液溫度過高，降不下來。 |
1.冷凍機(jī)制冷量不夠。 2.冷凍機(jī)冷媒不足。 3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。 4.電能在槽液中消耗大，發(fā)熱量大。 |
1.增加冷凍機(jī)功率（臺(tái)數(shù)）。 2.補(bǔ)充冷媒。 3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。 4.采用脈沖陽極氧化。 |
2 |
槽端實(shí)際電壓遠(yuǎn)低于表上顯示數(shù)值。 |
1.導(dǎo)電橫梁與電極接觸不良。 2.電極連接處螺絲松動(dòng)或銹蝕，使得此處電阻大。 3.電壓表故障。 |
1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。 2.緊固螺絲。 3.更換被銹蝕的螺絲。 4.定期校正電壓表。 |
3 |
氧化膜厚度 不夠 |
1.電流密度低或氧化時(shí)間短。 2.電接點(diǎn)少。 3.導(dǎo)電桿退膜不徹底，使得導(dǎo)電桿與型材接觸不良。 4.電解液溫度過高。 5.陰極面積不足。 6.合金含高銅，高硅。 |
1.選擇較佳的電流密度或延長(zhǎng)氧化時(shí)間。 2.增加電接觸點(diǎn)。 3.選用合適有效的退膜方法。 4.充分冷卻，液流攪拌。 5.增加陰極面積。 6.嚴(yán)格控制合金成分。 |
4 |
氧化膜厚 不均勻 |
1.型材綁料過于密集，間距不均勻。 2.電流分布不均勻。 3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。 4.電解液有油脂雜物。 |
1.合理裝掛，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi)。 2.調(diào)整陽極極板間距，使型材處于均勻電場(chǎng)中。 3.加強(qiáng)型材表面的清洗，禁止用手套觸摸型材。 4.加強(qiáng)槽液的管理。 |
5 |
氧化膜局部 腐蝕 |
1.氧化后型材表面清洗不干凈。 2.電解時(shí)電解液局部溫度過高。 |
1.改善氧化后的清洗工序。 2.加強(qiáng)槽液攪拌。 |
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6 |
電解腐蝕 |
1.槽內(nèi)混入重金屬離子。 2.型材含鋅量超標(biāo)。 3.水中混入CL-。 |
1.加強(qiáng)槽液管理。 2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。 3.使用純水。 |
7 |
過腐蝕 |
1.堿槽濃度高，溫度高，堿蝕時(shí)間長(zhǎng)。 2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高，型材在其中停留時(shí)間長(zhǎng)。 |
1.嚴(yán)格工藝紀(jì)律。 2.定期換水，嚴(yán)格控制水洗時(shí)間。 |
8 |
局部無膜 |
1.型材與導(dǎo)電桿接觸不良。 2.型材表面前處理不符合工藝要求。 |
1.改善接觸。 2.提高表面前處理質(zhì)量。 |
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9 |
氧化膜裂紋 |
1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）。 2.機(jī)械碰撞。 |
提高電解液溫度，小心搬運(yùn)。 |
10 |
氧化膜脫落 |
1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）。 2.電解液溫度高，電流密度大，氧化時(shí)間長(zhǎng)。 |
嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程。 |
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11 |
氧化膜 耐磨性不夠 |
1.電解液溫度高。 2.電流密度低。 |
1.充分冷卻電解液。 2.選擇合適的電流密度。 |
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12 |
氧化膜 耐蝕性不夠 |
1.合金成分影響（如Si,Fe高）。 2.電解液濃度高。 3.電解時(shí)間長(zhǎng)。 |
1.改善合金成份。 2.控制濃度在規(guī)定值。 3.提高電流密度，縮短時(shí)間。 |
13 |
型材表面 起灰、粉化 |
1.封孔液被污染，PH過高。 2.電解液溫度高，濃度高，溶AL3+量高，電流密度高，處理時(shí)間長(zhǎng)。 |
1.更改封孔液。 2.遵守工藝規(guī)程。 |
14 |
黑斑點(diǎn) |
1.硝酸中和不足。 2.擠壓型材冷卻不均不充分，導(dǎo)致粗大的Mg2Si析出沉淀。 |
1.提高硝酸濃度或延長(zhǎng)中和時(shí)間。 2.提高擠壓淬水，冷卻風(fēng)扇的能力。 |
15 |
電擊燒傷 |
1.型材彼此間接觸。 2.型材與陰極接觸，發(fā)生短路。 3.型材與夾具接觸不良。 |
1.控制型材間距。 2.通電前檢查。 3.夾具夾緊型材。 |
16 |
氣體或液體 流痕 |
1.型材掛件不當(dāng)。 2.堿流痕系堿蝕操作不當(dāng)。 |
1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。 2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時(shí)間。 |
17 |
色差 |
1.電流分布不均。 2.機(jī)比不當(dāng)。 3.型材上附著異物。 4.機(jī)間距不適當(dāng)，型材間距差別大。 5.型材形狀復(fù)雜。 6.攪拌不足不均，溶液濃度差大。 7.型材合金成份影響。 8.電解液溫度過高且不均勻。 9.氧化膜不均勻。 |
1.增加電接點(diǎn)。 2.調(diào)整陰極面積。 3.水洗要充分。 4.調(diào)整陰極部距，控制型材間距，使用均勻。 5.考慮配置適當(dāng)陰極。 6.加強(qiáng)著色液循環(huán)。 7.控制合金成份范圍。 8.冷卻電解液到正常溫度。 9. 提高氧化膜質(zhì)量。 |
18 |
不上色 |
1.型材表面無膜。 2.電接觸不良。 3.鋁絲燒斷。 |
1.返工。 2.掛料桿退膜徹底，緊固各接觸點(diǎn)。 3.補(bǔ)接鋁絲。 |
19 |
型材表面 膜層發(fā)暗 |
1.合金成份影響（如含高硅高鐵）。 2.氧化過程中斷電又通電。 3.型材在氧化槽中長(zhǎng)時(shí)間不通電。 4.電解液濃度低。 5.陽極氧化電壓過高。 6.多次返工。 7.堿蝕時(shí)間過長(zhǎng)。 |
1.嚴(yán)格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪. 2.長(zhǎng)時(shí)間斷電應(yīng)返工處理。 3.縮短型材在槽中的停留時(shí)間。 4.提高槽液濃度。 5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動(dòng)。 6.只準(zhǔn)返工一次。 7.控制堿蝕時(shí)間。 |
20 |
酸蝕不均勻 |
1.F-濃度太低。 2.添加劑失效或過多。 3.槽液溫度過低。 |
1.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。 2.對(duì)添加劑的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢查。 |
21 |
砂粒太細(xì)或 不起砂 |
1.酸蝕時(shí)間太短。 2. F-濃度太低。 3.添加劑濃度太高。 4.槽液溫度過低。 |
嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。 |
22 |
表面灰暗無光澤感 |
1.多次返工。 2.合金成份影響。 3.溫度太低，時(shí)間太長(zhǎng)。 |
1.做到一次生產(chǎn)合格，允許返工一次。 2.控制合金成份。 3.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。 |
